Методологічні основи управління якістю
1. Аспекти якості продукції
В
сучасної теорії і практиці управління якістю виділяють наступні п'ять
основних етапи:
1.
Прийняття рішень "що робити?" Та підготовка технічних умов. Наприклад.
При випуску автомобіля тієї чи іншої марки важливо вирішити: "для кого
автомобіль "(для вузького кола досить заможних людей або для масового
споживача).
2.
Перевірка готовності виробництва і розподіл організаційної
відповідальності.
3.
Процес виготовлення продукції або надання послуг.
4.
Усунення дефектів і забезпечення інформацією зворотного зв'язку з метою внесення до
процес виробництва і контролю змін, що дозволяють уникати виявлених
дефектів у майбутньому.
5.
Розробка довгострокових планів з якості.
Здійснення
перерахованих етапів неможливо без взаємодії всіх відділів, органів
управління фірмою. Така взаємодія називають єдиною системою управління
якістю. Це забезпечує системний підхід до управління якістю.
Розглянемо
більш докладно зміст етапів управління якістю.
На
першому етапі якість означає той ступінь, в якій товари або послуги фірми
відповідають її внутрішнім технічним умовам. Цей аспект якості називають
якістю відповідності технічним умовам.
На
другому етапі оцінюється якість конструкції. Якість має відповідати
технічним вимогам фірми на конструкцію виробу, проте, сама конструкція
може бути як високого, так і низької якості.
На
третьому етапі якість означає той ступінь, у якому робота або
функціонування послуг (товарів) фірми задовольняє реальні потреби
споживачів.
В
цьому плані заслуговує на увагу досвід корпорації "Термо Кінг", яка є одним
з визнаних лідерів в області холодильного автотранспорту. Це - велика
транснаціональна компанія, якій належать 13 заводів у різних станах
світу. У Росії ця компанія з'явилася в 70-і роки, коли почала співпрацю
з компанією "Совтрансавто". Основна мета фірми - створення замкнутої
кліматичної ланцюга, який охоплює етапи перевезення продукції від
заготівельників, місць великих сховищ, складів до магазинів, кафе і ресторанів.
Продукцією фірми є весь спектр холодильних установок автомобільної
техніки, починаючи від малих автомобілів, вантажопідйомністю 350-500 кг. до великих
напівпричепів, об'ємом 90 куб. м., а також великих морських контейнерів,
що беруть участь в транснаціональних перевезеннях між континентами. Установки "Термо
Кінг "відрізняються компактністю, високою надійністю і економічністю.
Основою організації діяльності фірми є орієнтація на кінцевого
користувача і створення для нього максимально вигідних умов під час купівлі,
експлуатації та ремонті обладнання.
Характерно,
що обладнання "Термо Кінг" дорожче обладнання її конкурентів. Однак її
успіх у бізнесі забезпечується рівнем і якістю сервісу.
Товари
фірми можуть відповідати внутрішнім технічним умовам (етап першого); сама
конструкція виробу може бути видатною (другий етап); послуга чи виріб
можуть не підходити для задоволення конкретних потреб споживача. Ми
розглянули утримання трьох основних етапів, які однаково важливі.
Будь-яка недоробка в будь-якому з них можуть бути проблеми з якістю.
Система
управління якістю продукції спирається на наступні взаємопов'язані категорії
управління: об'єкт, цілі, фактори, суб'єкт, методи, функції, засоби, принцип
, Вид, тип критеріїв та ін
Під
управлінням якістю продукції розуміють постійний, планомірний,
цілеспрямований процес впливу на всіх рівнях на фактори та умови,
забезпечує створення оптимальної якості продукції та повноцінне її
використання [1, с. 28].
Система
управління якістю продукції включає наступні функції:
1.
Функції стратегічного, тактичного і оперативного управління.
2.Функції
прийняття рішень, керуючих дій, аналізу та обліку,
інформаційно-контрольні.
3.
Опції спеціалізовані та загальні для всіх стадій життєвого циклу продукції.
4.
Функції управління з науково-технічним, виробничим, економічним і
соціальних факторів і умов.
Стратегічні
функції включають:
прогнозування
та аналіз базових показників якості;
визначення
напрямків проектних і конструкторських робіт;
аналіз
досягнутих результатів якості виробництва;
аналіз
інформації про рекламаціях;
аналіз
інформації про споживчий попит.
Тактичні
функції:
управління
сферою виробництва;
підтримку
на рівні заданих показників якості;
взаємодія
з керованими об'єктами і зовнішнім середовищем.
Система
управління якістю продукції представляє собою сукупність управлінських
органів і об'єктів управління, заходів, методів і засобів, спрямованих на
встановлення, забезпечення і підтримка високого рівня якості продукції.
В
1987 Міжнародною організацією зі стандартизації (ISO) за участю США,
Канади, ФРН були розроблені і затверджені п'ять міжнародних стандартів серії
9000 (з систем якості), в яких були встановлені вимоги до систем
забезпечення якості продукції, у тому числі до розробки продукції,
виготовлення, до організації контролю і випробувань продукції, до її експлуатації,
зберігання і транспортування. Міжнародні стандарти ISO 9000 по системах
якості включають п'ять найменувань:
1.
ІСО 9000 "Загальне керівництво якістю і стандарти по забезпеченню якості.
Настанови щодо вибору і застосування ".
2.
ІСО 9001 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні
та (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні ".
3.
ІСО 9002 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та
монтажі ".
4.
ІСО 9003 "Система якості. Модель для забезпечення якості при остаточному
контролі й випробуваннях ".
5.
ІСО 9004 "Загальне керівництво якістю й елементи системи якості. Керівні
вказівки ".
Система
управління якістю продукції повинна задовольняти вимогам до:
9001
- Вимоги до системи контролю і випробувань продукції, сертифікації надійності.
9002
- Вимоги до системи організації виробництва.
9003
- Вимоги до системи управління якістю від проектування до експлуатації.
Система
управління якістю включає:
1.
Завдання керівництва (політика в сфері якості, організація).
2.
Система документації та планування.
3.
Документація вимог і їх здійснимість.
4.
Якість під час розробки (планування, компетентність, документація,
перевірка, результат, зміни).
5.
Якість під час закупівель (документація, контроль).
6.
Позначення виробів і можливість їх контролю.
7.
Якість під час виробництва (планування, інструкції, кваліфікація,
контроль).
8.
Перевірка якості (вхідні перевірки, міжопераційний контроль, остаточний
контроль, документація випробувань).
9.Контроль
за випробувальними засобами.
10.
Коригувальні заходи.
11.
Якість при зберіганні, переміщенні, упаковці, відправки.
12.
Документування якості.
13.Внутріфірменний
контроль за системою підтримки якості.
14.
Навчання.
15.
Застосування статистичних методів.
16.
Аналіз якості та систем вжитих заходів.
Контрольовані
показники якості встановлюються а залежності від специфіки продукції.
Приклад.
Система показників якості.
Якість
машин. Технічні (потужність, точність, питома витрата ресурсів, надійність і
ін).
Якість
праці. Причини утворення шлюбу.
Якість
продукції. Виробничі, споживчі, економічні.
Якість
проекту. Число виправлень при реалізації.
Якість
технології. Число порушень.
Рис.
1. Рівні якості
Політика
в області якості може бути сформульована у виді принципу діяльності чи
довгострокової мети і включати:
поліпшення
економічного стану підприємства;
розширення
або завоювання нових ринків збуту;
досягнення
технічного рівня продукції, що перевищує рівень провідних фірм;
орієнтацію
на задоволення вимог споживачів певних галузей або
певних регіонів;
освоєння
виробів, функціональні можливості яких реалізуються на нових принципах;
поліпшення
найважливіших показників якості продукції;
зниження
рівня дефектності продукції, що виготовляється;
збільшення
термінів гарантії на продукцію;
розвиток
сервісу.
В
відповідно до стандарту ИСО життєвий цикл продукції включає 11 етапів:
1.
Маркетинг, пошук і вивчення ринку.
2.
Проектування і розробка технічних вимог, розробка продукції.
3.
Матеріально-технічне постачання.
4.
Підготовка та розробка виробничих процесів.
5.
Виробництво.
6.
Контроль, проведення випробувань і обстежень.
7.
Упаковка та зберігання.
8.
Реалізація та розподіл продукції.
9.
Монтаж і експлуатація.
10.
Технічна допомога та обслуговування.
11.Утілізація
після випробування.
Перераховані
етапи представляються в літературі з менеджменту у вигляді "петлі якості" рис.
3.2 [9, с. 130].
Таким
чином, забезпечення якості продукції-це сукупність планованих і
систематично проведених заходів, що створюють необхідні умови для
виконання кожного етапу петлі якості, щоб продукція задовольняла
вимогам до якості.
Управління
якістю включає прийняття рішень, чому передує контроль, облік, аналіз.
Поліпшення
якості - постійна діяльність, спрямована на підвищення технічного
рівня продукції, якості її виготовлення, удосконалювання елементів
виробництва і системи якості.
Рис.
2. Забезпечення якості
Механізм
управління якістю продукції показано на рис. 3.3 [9, c. 129].
На
рис. 3.3 система управління якістю представлена в концентрованому вигляді.
Тут перш за все виділена політика підприємства в області якості. власне
система якості, що включає забезпечення, управління і поліпшення якості.
В
сучасному менеджменті якості сформульовані десять основоположних
умов:
1.
Ставлення до споживача як найважливішої складової даного процесу.
2.
Прийняття керівництвом довгострокових зобов'язань щодо впровадження системи управління
фірмою.
3.
Віра в те, що немає межі досконалості.
Рис.
3. Управління якістю продукції
4.
Впевненість у тому, що запобігання проблем краще, ніж реагування на них,
коли вони виникають.
5.
Зацікавленість, провідна роль та безпосередню участь керівництва.
6.
Стандарт роботи, що виражається у формулюванні "нуль помилок".
7.
Участь працівників фірми, як колективне, так і індивідуальне.
8.
Уделеніе основного уваги вдосконаленню процесів, а не людей.
9.
Віра в те, що постачальники стануть Вашими партнерами, якщо будуть розуміти Ваші
завдання.
10.
Визнання заслуг.
З
позиції споживача якість виробу - ступінь задоволення вимог
споживача.
Споживач
завтрашнього дня.
1.
Визнає пріоритет за якістю, а ціна займає друге місце.
2.
Пред'являє рекламацію кожного дефекту.
3.
Вимагає постійного поліпшення якості.
4.
Вимагає забезпечення якості в технологічному процесі і відмовляється від
остаточного контролю.
5.
Чутливий у своїх реакціях у разі зміни технологічного процесу.
6.
Кооперує у разі забезпечення якості.
7.
Чи є прихильником продукції, якщо якість забезпечено
Прагнення
Росії до інтеграції у світове співтовариство, а також розвиток ринкових відносин
усередині країни передбачають всебічне і повне виявлення властивостей і оцінку показників,
визначають і характеризують якість продукції і технічний рівень
виробництва.
Склад
і взаємозв'язок основних вимог, що пред'являються до виробництва продукції в
нормативної та технічної документації, представлені на рис. 3.4.
Рис.
4. Основні вимоги до процесу виробництва продукції в нормативній і
технічної документації
Найкращих
результатів у створенні і випуску конкурентоспроможної продукції домагаються
підприємства, що володіють вичерпними відомостями про стан і можливості
виробничих процесів, а також своєчасно виробляють керуючі
впливу на їх вдосконалення.
За
думку вітчизняних і зарубіжних фахівців, якість продукції
закладається в конструкторської та технологічної документації, і та, й інша
повинні відповідним чином оцінюватися.
1)
Починати потрібно з освоєння виробництва товару, що користується попитом, тобто
виробляти те, що хтось купить, а якщо поліпшувати цей товар, то число його
покупців буде рости, покращаться економічні показники підприємства і можна
буде знайти кошти для реалізації наступних етапів вирішення проблем якості.
Однак
товар, що користується попитом, - це найчастіше нова продукція. Отже,
починати треба з вивчення попиту на ринку та його врахування при створенні та освоєнні
виробництва нових виробів. Таких, як, наприклад, "ГАЗель"
Горьковського автозаводу; "Бичок" АТ "ЗіЛ".
2)
Потрібно мати дилерську, торгову мережу продажів, а також розповсюдження товару і
інформації про нього. Немає цього - ніяке якість продукції не врятує підприємство.
Так, наприклад, Нижегородська фабрика АТ "хохломських розпис"
випускає продукцію найвищої якості, але, не маючи гарної дилерської мережі,
особливо за кордоном, змушена продавати продукцію за цінами в 5-10 разів нижче,
ніж її оцінюють закордонні експерти. В результаті підприємство зазнає великих
збитки і зазнає фінансових труднощів.
3)
Потрібно мінімізувати витрати виробництва. З цією метою необхідно все
перерахувати, переосмислити матеріально-технічну базу підприємства, відмовитися
від всього зайвого, провести реструктуризацію. Не зробивши цього, починати боротьбу
за якість не варто, тому що підприємство може померти від іншої хвороби. Для
підтвердження цього приклади не потрібні, майже кожне російське підприємство має
величезні витрати. Вони настільки великі, що підприємства змушені спотворювати
звітність. У результаті майже неможливо правильно рахувати витрати на якість
і, отже, управляти економікою якості.
4)
Треба навчитися керувати фінансами, а це - мистецтво, причому непростий. Перш
за все необхідно налагодити контроль за фінансами. Безконтрольність - шлях до
втрат фінансів, їх розкрадання і банкрутства підприємства. Головний фактор,
сприяє цьому, - відсутність у великих промислових підприємств їх
реальних власників. На таких підприємствах власністю практично
розпоряджаються вищі менеджери і тому багато чого залежить від їхньої порядності і
чесності. Проте далекоглядні менеджери зацікавлені у налагодженні
фінансового контролю і працюють в цьому напрямку.
Всі
чотири обов'язкові умови успішної діяльності підприємств, зазначені вище,
розглядаються в різних концепціях якості, але там мова йде про їхні
покращення. На більшості ж російських підприємств ці умови треба створювати
практично з нуля. І тільки після того, як на підприємстві якось впоралися з
цим завданням, воно може приступати до вирішення проблеми якості шляхом створення та
сертифікації систем якості, що відповідають вимогам стандартів ISO 9000 і
05-9000, а також концепції ТОМ. При цьому потрібно ставити питання про реформування
підприємств, їх реструктуризації та створення нових елементів, виходячи з чіткого
розуміння філософії ТОМ і орієнтації на концепцію загального якості. Чи не
випадково останні великі міжнародні конференції називалися "Якість
- Дороговказна зірка в кращий світ "(Ізраїль, Єрусалим, 1996 р.),
"Якість - ключ до XXI століття" (Японія, Йокогама, 1996 р.).
2. Контроль якості
Контроль
якості незалежно від досконалості застосовуваних для цього методик припускає
перш за все відділення хороших виробів від поганих. Природно, що якість
вироби не підвищується за рахунок вибракування неякісних. Відзначимо, що на
підприємствах електронної промисловості через мініатюрних розмірів виробів
часто шлюб виправити взагалі н?? можливо. Тому сучасні фірми
зосереджують увагу не на виявленні браку, а на його попередження, на
ретельному контролі виробничого процесу та здійснюють свою
діяльність відповідно до концепції "регулювання якості".
Велику
роль у забезпеченні якості продукції відіграють статистичні методи.
Метою
методів статистичного контролю є виключення випадкових змін
якості продукції. Такі зміни викликаються конкретними причинами, які
потрібно встановити і усунути. Статистичні методи контролю якості
поділяються на:
статистичний
приймальний контроль по альтернативному ознакою;
вибірковий
приймальний контроль за варіююча характеристикам якості;
стандарти
статистичного приймального контролю;
система
економічних планів;
плани
неперервного вибіркового контролю;
методи
статистичного регулювання технологічних процесів.
Слід
відзначити, що статистичний контроль і регулювання якості продукції добре
відомі в нашій країні. У цій області наші вчені мають безсумнівний
пріоритет. Досить згадати роботи А.Н. Колмогорова по незміщене оцінками
якості прийнятої продукції на підставі результатів вибіркового контролю,
розробку стандарту приймального контролю з використанням економічних
критеріїв.
Багато
з оцінок якості продукції випливають із самих особливостей збору інформації.
Приклад.
На заводі контролюється партія виробів, серед яких є те, що підійде і негідні.
Частка шлюбу в даній партії невідома. Однак вона не є невизначеною
величиною у власному розумінні цього слова. Якщо ніщо не заважає перевірити всі
вироби в даній партії, то частку шлюбу можна точно визначити. Якщо ж
контролюючи взяту з партії вибірку, можливо зібрати лише неповну
інформацію, має місце випадковість відбору, здатна спотворити справжню
картину.
Виникає
проблема, як оцінити по одній вибірці, узятої з сукупності, значення тієї
чи іншої характеристики цієї сукупності? Подібна проблема може виникати в
самих різних ситуаціях.
Приклади:
1.Прінімая
за результатами вибірки партію виробів, оцінюють частку шлюбу w в даній партії
виробів.
2.
Є обладнання. Закон розподілу результатів роботи обладнання в
певною мірою визначає в даний момент здатність
обладнання виконати дану роботу.
Кожна
з різновидів статистичних методів контролю якості має свої
переваги і недоліки. Наприклад, вибірковий приймальний контроль за
варіююча характеристикам має ту перевагу, що вимагає меншого обсягу
вибірки. Недолік цього методу полягає в тому, що для кожної
контрольованої характеристики потрібен окремий план контролю. Якщо кожне
виріб перевіряється за п'ятьма характеристиками якості, необхідно мати п'ять
окремих планів перевірок.
Як
правило, плани вибіркового приймального контролю проектують таким чином,
щоб була мала ймовірність помилково забракувати придатну продукцію, або був малий
"Ризик виробника". Більшість планів вибіркового контролю проектується
так, щоб "ризик виробника" був
= 0,05.
Якщо
при встановленому плані вибіркового контролю "рівень прийнятної якості"
відповідає передбачуваної частці шлюбу p у генеральній сукупності, то
вважають, що ймовірність забракувати придатну продукцію мало відрізняється від 0,05.
Тому рівень прийнятної якості і a відповідають способу плану
вибіркового контролю. Важливо також, що план приймального вибіркового контролю
складається з таким розрахунком, щоб ймовірність приймання продукції низького
якості була мала, тобто був малий "ризик споживача". Кордон між гарною і
поганий продукцією називається допустимої часткою шлюбу в партії. Розглянемо більш
докладно найбільш поширені методи статистичного контролю якості.
3. Статистичний приймальний контроль за
альтернативному ознакою
Основний
характеристикою партії виробів по альтернативному ознакою є генеральна
частка дефектних виробів.
,
де
D
- Число дефектних виробів в партії обсягом N виробів.
В
практиці статистичного контролю генеральна частка q невідома і її слід
оцінити за результатами контролю випадкової вибірки об'ємом n виробів, з яких
m дефектних.
Під
планом статистичного контролю розуміють систему правил, що вказують методи
відбору виробів для перевірки, і умови, за яких партію слід прим'яти,
забракувати або продовжити контроль.
Розрізняють
наступні види планів статистичного контролю партії продукції по альтернативному
ознакою:
одноступінчасті
плани, згідно з якими, якщо серед n випадково відібраних виробів число
дефектних m виявиться не більше приймального числа С (mC), то партія
приймається; в іншому випадку партія бракується;
двоступінчасті
плани, згідно з якими, якщо серед n1 випадково відібраних виробів число
дефектних m1 виявиться не більше приймального числа C1 (m1C1), то партія
приймається; якщо m11, де d1 --
браковочное число, то партія бракується. Якщо ж C1 m1 d1, то
приймається рішення про взяття другого вибірки об'ємом n2. Тоді, якщо сумарне
число виробів у двох вибірках (m1 + m2) C2, то партія
приймається, в іншому випадку партія бракується за даними двох вибірок;
багатоступінчасті
плани є логічним продовженням двоступеневих. Спочатку береться
партія обсягом n1 і визначається число дефектних виробів m1.Еслі m1C1, то партія
приймається. Якщо C1 m1 d1 (D1C1 +1), то
партія бракується. Якщо C1m1 d1, то
приймається рішення про взяття другого вибірки об'ємом n2. Нехай серед n1 + n2
є m2 дефектних. Тоді, якщо m2c2, де c2 --
другий приймальні число, партія приймається; якщо m2d2 (d2 c2 + 1), то
партія бракується. При c2 m2 d2 приймається
рішення про взяття третій вибірки. Подальший контроль проводиться за аналогічною
схемою, за винятком останнього k-того кроку. На k-му кроці, якщо серед проконтрольовані
виробів вибірки виявилося mk дефектних і mkck, то партія
приймається, якщо ж mk ck, то партія
бракується. У багатоступеневих планах число кроків k приймається, що n1 = n2 =...=
nk;
послідовний
контроль, при якому рішення про контрольованої партії приймається після оцінки
якості вибірок, загальне число яких заздалегідь не встановлено і визначається в
процесі яка за результатами попередніх вибірок.
одноступінчасті
плани простіше в сенсі організації контролю на виробництві. Двоступінчаті,
багатоступінчасті і послідовні плани контролю забезпечують при тому ж
обсязі вибірки велику точність прийнятих рішень, але вони більш складні в
організаційному плані.
Завдання
вибіркового приймального контролю фактично зводиться до статистичної перевірки
гіпотези про те, що частка дефектних виробів q в партії дорівнює допустимій величині
qo, тобто H0:: q = q0.
Завдання
правильного вибору плану статистичного контролю полягає в тому, щоб зробити
помилки першого та другого роду малоймовірними. Нагадаємо, що помилки першого роду
пов'язані з можливістю помилково забракувати партію виробів; помилки другого роду
пов'язані з можливістю помилково пропустити браковану партію
4. Стандарти статистичного приймального контролю
Для
успішного застосування статистичних методів контролю якості продукції велике
значення має наявність відповідних інструкцій і стандартів, які повинні
бути доступними для широкого кола інженерно-технічних працівників. Стандарти на
статистичний приймальний контроль забезпечують можливість об'єктивно
порівнювати рівні якості партій однотипної продукції як в часі, так і за
різним підприємствам.
Зупинимося
на основних вимогах до стандартів по статистичного приймального контролю.
Перш
всього стандарт повинен містити достатньо велика кількість планів, що мають
різні оперативні характеристики. Це важливо, тому що дозволить вибирати
плани контролю з урахуванням особливостей виробництва та вимог споживача до
якості продукції. Бажано, щоб у стандарті були зазначені різні типи
планів: одноступінчасті, двоступінчасті, багатоступінчасті, плани
послідовного контролю і т. д.
Основними
елементами стандартів з приймального контролю є:
1.
Таблиці планів вибіркового контролю, що застосовуються в умовах нормального ходу
виробництва, а також планів для посиленого контролю в умовах разладок і для
полегшення контролю при досягненні високої якості.
2.
Правила вибору планів з урахуванням особливостей контролю.
3.Право
переходу з нормального контролю на посилений або полегшений і зворотного
переходу при нормальному ході виробництва.
4.Методи
обчислення наступних оцінок показників якості контрольованого процесу.
В
залежно від гарантій, що забезпечуються планами приймального контролю, розрізняють
наступні методи побудови планів:
встановлюють
значення ризику постачальника і ризику
споживача і висувають
вимога, щоб оперативна характеристика P (q) пройшла приблизно через
дві точки: q0, і qm,, де q0 і qm
- Відповідно прийнятний і браковочний рівні якості,, Цей план називають
компромісним, тому що він забезпечує захист інтересів як споживача, так і
постачальника. При малих значеннях і обсяг вибірки
повинен бути більшим;
вибирають
одну точку на кривій оперативної характеристики і приймають одне або кілька
додаткових незалежних умов.
Перша
система планів статистичного приймального контролю, що знайшла широке
застосування в промисловості, була розроблена Доджем і Ролігом. Плани цієї
системи передбачають суцільний контроль виробів з забракованих партій і
заміну дефектних виробів придатними.
Під
багатьох країнах набув поширення американський стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д.
Вітчизняний стандарт ГОСТ-18242-72 з побудови близький до американського і
містить плани одноступінчатого і двоступінчастого приймального контролю. У
основу стандарту покладено поняття прийнятного рівня якості (ПРУК) q0,
що розглядається як максимально допустима споживачем частка дефектних
виробів у партії, виготовленої за нормального ходу виробництва. Імовірність забракувати
партію з часткою дефектних виробів, що дорівнює q0, для планів стандарту мала і
зменшується в міру зростання обсягу вибірки. Для більшості планів не перевищує
0,05.
При
контролі виробів за кількома ознаками стандарт рекомендує класифікувати
дефекти на три класи: критичні, значні і малозначні.
5. Контрольні картки
Одним
з основних інструментів у великому арсеналі статистичних методів контролю
якості є контрольні карти. Прийнято вважати, що ідея контрольної
карти належить відомому американському статистику Уолтеру Л. Шухарт. Вона
була висловлена в 1924 р. і докладно описана в 1931 р. Спочатку вони
використовувалися для реєстрації результатів вимірювань необхідних властивостей
продукції. Вихід параметра за межі поля допуску свідчив про
необхідності зупинки виробництва і проведення коригування процесу відповідно
зі знаннями фахівця, керуючого виробництвом.
Це
давало інформацію про те, коли хто, на якому обладнанні отримував шлюб в
минулому.
Однак,
у цьому випадку рішення про коригування приймалося тоді, коли шлюб вже був
отримано. Тому важливо було знайти процедуру, яка б накопичувала інформацію
не тільки для ретроспективного дослідження, а й для використання при
прийнятті рішень. Ця пропозиція опублікував американський статистик І. Пейдж в
1954 Карти, які використовуються при прийнятті рішень називаються
кумулятивними.
Контрольна
карта (рис. 3.5) складається з центральної лінії, двох контрольних меж (над і
під центральною лінією) і значень характеристики (показника якості),
нанесених на карту для представлення стану процесу.
В
певні періоди часу відбирають (все підряд; вибірково; періодично з
безперервного потоку і т. д.) n виготовлених виробів і вимірюють контрольований
параметр.
Результати
вимірювань наносять на контрольну карту, і залежно від цього значення
приймають рішення про коригування процесу або про продовження процесу без
коригувань.
Сигналом
про можливу разналадке технологічного процесу можуть служити:
вихід
точки за контрольні межі (точка 6); (процес вийшов з-під контролю);
розташування
групи послідовних точок близько однієї контрольної кордону, але не вихід за
неї (11, 12, 13, 14), що свідчить про порушення рівня налаштування
обладнання;
сильне
розсіювання точок (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольній карті щодо середньої
лінії, що свідчить про зниження точності технологічного процесу.
Рис.
5. Контрольна карта
При
наявності сигналу про порушення виробничого процесу повинна бути виявлена і
усунена причина порушення.
Таким
чином, контрольні картки використовуються для виявлення певної причини, але
не випадковою.
Під
певною причиною слід розуміти існування факторів, які
допускають вивчення. Зрозуміло, що таких чинників слід уникати.
Варіація
ж, обумовлена випадковими причинами необхідна, вона неминуче зустрічається в
будь-якому процесі, навіть якщо технологічна операція проводиться з використанням
стандартних методів і сировини. Виключення випадкових причин варіації неможливо
технічно чи економічно недоцільно.
Часто
при визначенні чинників, що впливають на який-небудь результативний показник,
характеризує якість використовують схеми Ісікава.
Вони
були запропоновані професором Токійського університету Каору Ісікава в 1953 р. при
аналізі різних думок інженерів. Інакше схему Ісікава називають діаграмою
причин і наслідків, які діаграмою "риб'ячий скелет", деревом і т. д.
Вона
складається з показника якості, що характеризує результат і факторних
показників (рис. 3.6).
Рис.
6. Структура діаграми причин і результатів
Побудова
діаграм включає наступні етапи:
вибір
результативного показника, який характеризує якість виробу (процесу і т.
д.);
вибір
головних причин, що впливають на показник якості. Їх необхідно помістити в
прямокутники ( "великі кістки");
вибір
вторинних причин ( "середні кістки"), що впливають на головні;
вибір
(опис) причин третинного порядку ( "дрібні кістки"), які впливають
на вторинні;
ранжування
факторів за їх значимості і виділення найбільш важливих.
Діаграми
причин і результатів мають універсальне застосування. Так, вони широко
застосовуються при виділенні найбільш значущих чинників, що впливають, наприклад, на
продуктивність праці.
Відзначається,
що число істотних дефектів трохи і викликаються вони, як правило,
невеликою кількістю причин. Таким чином, з'ясувавши причини появи
нечисленних істотно важливих дефектів, можна усунути майже всі втрати.
Ця
проблема може вирішуватися за допомогою діаграм Парето.
Розрізняють
два види діаграм Парето:
1.
За результатами діяльності. Вони служать для виявлення головної проблеми і
відображають небажані результати діяльності (дефекти, відмови тощо);
2.
З причин (факторів). Вони відображають причини проблем, які виникають в ході
виробництва.
Рекомендується
будувати багато діаграм Парето, використовуючи різні способи класифікації як
результатів, так і причин призводить до цих результатів. Кращою слід вважати
таку діаграму, яка виявляє нечисленні, істотно важливі фактори,
що і є метою аналізу Парето.
Побудова
діаграм Парето включає наступні етапи:
1.
Вибір виду діаграми (за результатами діяльності або з причин (факторів).
2.
Класифікація результатів (причин). Зрозуміло, що будь-яка класифікація має
елемент умовності, однак, більшість спостережуваних одиниць якої-небудь
сукупності не повинні потрапляти і рядок "інші".
3.
Визначення методу і періоду збору даних.
4.
Розробка контрольного листка для реєстрації даних з перерахуванням видів
інформації, що збирається. У ньому необхідно передбачити вільне місце для
графічної реєстрації даних.
5.
Ранжування даних, отриманих по кожному перевіряється ознакою в порядку значущості.
Групу "інші" слід приводити в останньому рядку незалежно
від того, наскільки велик?? м вийшло число.
6.
Побудова Столбикова діаграми (рис. 3.7).
Рис
7. Зв'язок між видами дефектів і числом дефектних виробів
Значний
інтерес представляє побудова діаграм Парето в поєднанні з діаграмою причин
і наслідків.
Виявлення
головних факторів, що впливають на якість продукції дозволяє пов'язати показники
виробничого якості з будь-яким показником, що характеризує
споживче якість.
Для
такої ув'язки можливе застосування регресійного аналізу.
Наприклад,
в результаті спеціально організованих спостережень за результатами шкарпетки взуття та
подальшої статистичної обробки отриманих даних, було встановлено, що
термін служби взуття (у), залежить від двох змінних: щільності матеріалу підошви
в г/см3 (х1) і межі міцності зчеплення підошви з верхом взуття в кг/см2
(х2). Варіація цих факторів на 84,6% пояснює варіацію результативної
ознаки (множинний коефіцієнт корекції R = 0,92), а рівняння регресії
має вигляд:
у
= 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким
чином, вже в процесі виробництва знаючи характеристики факторів х1 і х2 можна
прогнозувати термін служби взуття. Покращуючи вищеназвані параметри, можна
збільшити термін носіння взуття. Виходячи з необхідного терміну служби взуття, можна
вибирати технологічно допустимі і економічно оптимальні рівні ознак
виробничого якості.
Найбільше
практичне поширення має характеристика якості досліджуваного процесу
шляхом оцінки якості результату цього процесу У цьому випадку мова про контроль
якості виробів, деталей, одержуваних на тій чи іншій операції. Найбільше
поширення мають несплошние методи контролю, а найбільш ефективні ті з
них, які базуються на теорії вибіркового методу спостереження.
Розглянемо
приклад.
На
електроламповий завод цех виробляє електролампочки.
Для
перевірки якостей ламп відбирають сукупність 25 штук і піддають випробуванню на
спеціальному стенді (міняється напруга, стенд піддається вібрації і т. д.).
Щогодини знімають свідчення про тривалість горіння ламп. Отримані
наступні результати:
6;
6; 4; 5; 7;
5;
6; 6; 7; 8;
5;
7; 7; 6; 4;
5;
6; 8; 7; 5;
7;
6; 5; 6; 6.
Перш
за все необхідно побудувати ряд розподілу.
Тривалість горіння (х)
частота (f)
x * f
У% до підсумку
Накопичений відсоток
4
2
8
4
8
8
8
5
6
30
6
6
24
32
6
9
54
0
0
36
68
7
6
42
6
6
24
92
8
2
16
4
8
8
100
25
150
20
28
100
-
Потім
слід
