Виготовлення друкованих форм (загальні відомості )

Виготовлення друкованих форм (загальні відомості).

1. Друкарський (висока) друк .

В високому способі друку використовуються форми з виступаючими друкуючими елементами і поглибленими пробільними (рис. 1).

Даний спосіб служить для виготовлення самої різноманітної продукції - від щоденних газет до високохудожніх образотворчих видань. Характерними ознаками друкарського друку є:

барвистий шар товщиною 2-3 мкм;

оборотний рельєф (деформація запечатуваного матеріалу з-за надлишкового тиску при печатки);

помітний рельєф букв.

До Позитивні високого способу друку відносяться:

хороша роздільна здатність (друк з линиатурой растру 60-80 лін/см);

достатня графічна, градаційна і колористичне точність відтворення різних за своїм характером зображень;

стабільність якості відтворення зображення у всьому тиражі, що обумовлено відсутністю таких нестабільних процесів, як зволоження друкарських форм (у офсетного друку) або видалення фарби з пробільних елементів форм (в глибокій друку).

Поверхня друкованої форми високого друку хімічно нейтральна і може сприймати будь-який розчин, тобто ці форми можна використовувати для друку із застосуванням фарб, як на жировій основі, так і на базі водних і спиртових розчинників.

В високого друку використовується велике різноманіття друкарських форм,

розрізняються за багатьма ознаками. У свою чергу, форми поділяються на оригінальні та стереотипи. Оригінальні форми виготовляються з текстових або образотворчих оригіналів і призначені для друкування тиражу або для розмноження друкованих форм. Стереотипи - це форми-копії, отримані з оригінальних форм і службовці тільки для друкування тиражу. Оригінальні образотворчі форми незалежно від способу їх виготовлення зазвичай називаються кліше.

Друковані форми можуть бути виготовлені у вигляді монолітних гнучких або жорстких (рідше еластичних) пластин форматом, рівним формату запечатуваного паперового листа. Але вони можуть бути також складені з окремих пластин, що містять одну або кілька смуг видання. Використовуються також текстові друковані форми, що складаються (набрані) з окремих літер, що відтворюють окремі літери, або цілі рядки тексту. Такі форми називаються набірної-відпливними.

При виготовленні друкарських форм високого друку широко використовують ливарні, фотографічні, хімічні процеси, процеси пресування, механічної обробки металів і полімерів. Тиражестійкість друкованих форм залежить від друкованого процесу. Вона коливається від декількох десятків до 500 і більше тисяч відбитків.

Широке застосування для друкування знаходять оригінальні форми, отримані Формативний записом інформації за допомогою копіювання зі штрихових, растрових або текстових негативів на формові пластини, тобто форми, що виготовляються фотохімічними способами.

Основними стимулами розвитку високого друку стали впровадження гнучких і легких форм з малою глибиною пробільних елементів (0,4-0,7 мм), виготовлених на мікроцінке, а також створення та застосування фотополімерних пластин.

Висока друк з металевих друкарських форм в даний час використовується рідко, а друк з гнучких форм на ротаційних друкарських машинах дуже часто використовується для видань з великим тиражем.

Головними причинами, звужуючими застосування типографського друку, є велика трудомісткість підготовчих операцій і практично повна відсутність в її арсеналі такого друкарського обладнання, яке дозволяло б одночасно підвищити ілюстративність і відповідно до цього барвистість видань.

2. Глибока друк .

Даний спосіб друку припускає використання високошвидкісних ротаційних машин (60-80 тис. цикл/год і більше). Друкована форма являє собою циліндр із поглибленими друкованими елементами, і що підносяться пробільними (рис. 2).

Основними достоїнствами способу глибокого друку є:

високі швидкості, що досягаються завдяки використанню фарб на основі летючих розчинників;

можливість застосування великих форматів (до 6 м);

просте регулювання товщини барвистого шару на запечатуваної матеріалі;

можливість забезпечення виразних колірних (декоративних) і градаційний (плотностних) ефектів (передача півтонів за рахунок зміни товщини барвистого шару і внаслідок цього - відсутність муару).

До недоліків цього способу можна віднести:

використання шкідливих, токсичних і вибухо-і пожежонебезпечних фарб;

наявність пилоподібного краю штрихових елементів (це пов'язано з тим, що растрування відбувається на стадії виготовлення друкованої форми - створення осередків (друкуючих елементів), при цьому растр має квадратну, а не круглу або овальну форму).

Процес виготовлення друкованих форм для способу глибокого друку заснований на поєднанні фотохімічних, електрохімічних і механічних процесів. Він складається з наступних основних операцій:

а) підготовка формного матеріалу;

б) виготовлення діапозитивів окремих елементів фотоформи та їх монтаж;

в) копіювання - перенесення монтажу на формний матеріал; г) травлення форми і підготовка її до друку.

Друковані форми для способу глибокого друку виготовляються безпосередньо на формних циліндрах. Кожна секція друкарської машини забезпечена 1 - 3 запасними формными циліндрами, що дозволяє готувати друковані форми завчасно.

фотоформ, з якої зображення буде перенесено на циліндр, в глибокого друку, як правило, служить монтаж напівтонових діапозитивів. Монтаж фотоформ проводять на монтажному столі з використанням монтажної вимірювальної сітки і лінійки з штифтами для системи штифтової приводки.

В зв'язку з тим, що коректура готової друкованої форми способу глибокої

друку надзвичайно ускладнена, всі елементи видання повинні бути ретельно відпрацьовані, перевірені і відкориговані до їх копіювання на формний циліндр, тобто в процесі монтажу діапозитивів.

В глибокого друку використовується пігментний спосіб виготовлення друкованих форм, коли копіювання монтажу діапозитивів здійснюється не

безпосередньо на формний матеріал, а на очувствленную пігментну папір з подальшим перенесенням желатинового шару пігментного паперу на мідну сорочку формного циліндра. Желатиновий шар зображення пігментного паперу створює рельєфне зображення на поверхні формного циліндра, і саме цей рельєф регулює глибину травлення друкувальних елементів (min 6, max 80 мікрон).

безпігментні спосіб перенесення зображення досягається шляхом прямого

лазерного гравірування зображення оригіналу безпосередньо на формному циліндрі.

До недоліків способу глибокого друку відносяться його висока капіталомісткість, призводить до концентрації великих виробничих потужностей, досить значні витрати ручної праці на заключній контрольно - коректурної стадії виготовлення формних циліндрів, а також підвищена екологічна шкідливість та вибухонебезпечність деяких барвників (на толуолі). Глибока друк економічно вигідна при друкуванні великих накладів - від 70-250 тис. відбитків.

Глибока друк вважається оптимальним технологічним варіантом виготовлення, у першу чергу масової ілюстрованої одно-і багатокольоровим друкованої продукції. Вона міцно утримує свої позиції за кордоном завдяки застосуванню електронно-механічного і лазерного гравірування друкованих форм безпосередньо з оригіналу. У нашій країні вона практично не використовується.

3.Офсетная друк

В способі плоского офсетного друку використовуються друковані форми, на яких друкувальні та пробільні елементи розташовані практично в одній площині. Вони володіють виборчими властивостями сприйняття маслосодержащей фарби і зволожуючого розчину - води або водного розчину слабких кислот і спиртів. Друкуючі елементи форми - гідрофобні, пробільні - гідрофільні (рис. 3).

Основним відзнакою даного способу друку від високої і глибокого друку є використання проміжної поверхні (офсетного циліндра) при перенесенні фарби з друкованої форми на запечатуваний матеріал.

На даний момент офсетний друк є найбільш розвиненим і часто використовуються способом друку. За останні десятиліття вона прогресивно розвивалася, що обумовлено рядом причин:

універсальні можливості художнього оформлення видань;

можливість двосторонньої друку багатокольоровим (у тому числі і високохудожньої) продукції в один прогін;

доступність виготовлення великоформатної продукції, як на листових, так і на рулонних машинах;

наявність високопродуктивного та технологічно гнучкого друкарського обладнання;

поліпшення якості і поява нових основних і допоміжних технологічних матеріалів, перш за все паперів, фарб, декельних пластин;

впровадження в практику досить гнучких і ефективних варіантів формного виробництва.

Існують два способи отримання форм для плоского офсетного друку: форматна запис зображення і поелементно запис зображення.

форматна запис зображення є основним способом виготовлення форм і полягає в отримання копій шляхом експонування зображення з фотоформи на Монометалева пластину з наступною обробкою копії В проявляє розчині.

Поелементний запис здійснюється шляхом сканування зображення, його перетворення з подальшою лазерної записом друкованих форм в результаті впливу лазерного випромінювання на приймальний шар формного матеріалу. Така технологія виготовлення друкованих форм відома як технологія СTP (computer to plate).

Технологія СTP бурхливо розвивається і починає займати гідне місце в області допечатного виробництва. Це пов'язано з певними особливостями технології: висока продуктивність способу, скорочення використовуваних матеріалів (відсутність фотоформ, а в ряді випадків виявляють розчинів для плівок і пластин), висока роздільна здатність одержуваних форм через більш різкого краю растрової крапки, тому що зображення на формі з'являється не з проміжного носія -- діапозитивів, а безпосередньо з цифрового масиву даних.

Незважаючи на появу нової технології CTP, в додрукарських процесах на російських поліграфічних підприємствах основним способом виготовлення форм є форматна запис зображення. У Москві до недавнього часу лише на кількох поліграфічних підприємствах встановлені системи CTP. Потрібно буде ще багато часу, щоб цей спосіб форматної запису зображення був замінений на технологію CTP, тому для успішної конкуренції способів отримання друкованих форм виробники офсетних Монометалева пластин вдосконалюють властивості своїх матеріалів. Постачальники пластин проводять дослідження, спрямовані на поліпшення властивостей матеріалів для підвищення чутливості копіювальних шарів, збільшення роздільної здатності пластин, підвищення тиражестійкість друкарських форм.

В даний час на ринку поліграфічних матеріалів представлено достатньо велика кількість різноманітних типів формних пластин, які використовуються для виготовлення друкованих форм. На сьогоднішній день основними постачальниками офсетних Монометалева пластин є компанії Agfa (Німеччина), Lastra (Італія), Fuji (Японія) та ін В більшості своїй всі ці пластини мають схожі склад і структуру.

В Як основа може використовуватися алюміній, який зайняв провідне положення у поліграфічній промисловості всього світу, як основний матеріал для виготовлення Монометалева форм. Це пояснюється тим, що алюміній має поряд достоїнств: невеликою вагою, гарними гідрофільні властивості отримуваних на ньому пробільних елементів. Збільшення міцності властивостей металу можливо за рахунок легування його магнієм, марганцем, міддю, кремнієм, залізом, проте при цьому погіршується пластичність алюмінію. Обробка поверхні алюмінію, окремих аркушах, так і безперервного обробкою в рулоні. Найчастіше використовується обробка з рулону для того, щоб виготовляти пластини з постійними фізичними та механічними характеристиками.

Виготовлення кожній попередньо очувствленной пластини являє собою серію складних і точних виробничих процесів. В даний час використовується технологія комплексної електрохімічної обробки алюмінію, що включає наступні послідовні операції: знежирення, декапірованіе, електрохімічне зернового, анодирування (анодна оксидування і наповнення оксидної плівки), нанесення копіювального шару (полив шару), сушка.

Розглянемо основні стадії виготовлення попередньо очувствленной пластини.

Обезжирення: фаза обробки полягає в ретельного очищення металу, який може містити консервуюча змащення, масляні сліди, шлаки. Якість кінцевої продукції залежить не тільки від чистоти хімічного процесу, але і від абсолютної чистоти металевої основи. Щоб видалити всі забруднень з поверхні алюмінію використовують розчин їдкого натру, нагрітого до 50-60 0С. Процес протікає протягом 1-2 хв і супроводжується бурхливим виділенням водню і растравліваніем поверхні.

Декапірованіе: процедура проводиться для видалення шламу та освітлення, при цьому використовують 25-відсотковий розчин азотної кислоти з добавкою фториду амонію для додаткової рівномірної затравки.

Електрохімічне зернового: після знежирення оброблюваної поверхні виробляється електрохімічне зернового алюмінію, що дозволяє отримати рівномірний мікрорельєф, розвинену дрібнокристалічної структуру, після чого поверхня пластини стає схожою за структурою на губку з дуже тонкими порами. При це контактна площа поверхні збільшується в 40-60 разів у порівнянні з початковою площею поверхні необробленого алюмінію. Мікрошероховатая структура поверхні металу, отримана в результаті електрохімічного зернового, дозволяє збільшити адгезію копіювального шару і краще утримувати воду, необхідну для зволоження в процесі друкування.

Термін «Зернового» з'явився за аналогією з механічним зернового кульками, яке замінила електрохімічна обробка. Електромеханічне зернового виробляється у розбавленій соляної або азотної кислоти (0,3-1%) під дією змінного струму. У результаті утворюється мікрошероховатая поверхню металу. Вибір розчину кислоти визначається необхідний ступінь розвитку поверхні. Величина напруги електричного струму, що пропускається через кислоту, становить кілька десятків тисяч вольт. Пластини, які зерна в азотної кислоті, відрізняються більш розвиненою дрібнопористою структурою поверхні алюмінію, а пластини, оброблені в соляній кислоті, характеризуються більш великої структурою зернового. Структура зернового багато в чому впливає на властивості друкарських форм, що виготовляються на офсетних пластинах. Значення показника шорсткості (Ra - середнє арифметичне відхилення мікронерівності від середньої лінії профілю) може вплинути на роздільну здатність формної пластини, на можливість появи дефекту «непрокопіровкі» в формному процесі, на гідрофільні властивості пробільних елементів, на різний час для досягнення балансу фарба-вода в друкарському процесі.

Анодирування поверхні збільшує твердість і покращує стійкість офсетних форм до механічних впливів і хімічних речовин, які використовуються в процесі друкування. Даний процес складається з двох стадій: анодного оксидування і наповнення оксидної плівки.

анодна оксидування шорсткуватої поверхні алюмінію проводиться з метою отримання міцною і пористої оксидної плівки певної товщини з дрібнозернистою структурою. Анодні оксидні плівки до того ж добре захищають алюміній від корозії і стійкі до тертя і зносу. Оксидування алюмінію можна проводити в сірчанокисле або хромовокіслом електролітах. Припускають, що анодна плівка складається з двох шарів: тонкого бар'єрного шару, що безпосередньо прилягає до металу, і пористого зовнішнього. Зовнішній шар утворюється в результаті часткового розчинення бар'єрного шару під дією сірчаної кислоти. Чим більше концентрація кислоти, тим вище пористість плівок.

В процесі оксидування зовнішній шар потовщується внаслідок безперервного перетворення глибинних шарів металу на оксид. Товщина оксидної плівки зростає пропорційно часу оксидування, але плівка при цьому стає більш пористої. Велика пористість небажана, тому що може стати причиною виникнення шлюбу в формному процесі (неповне видалення копіювального шару при прояві копій, тененіе форм в процесі друкування).

Наповнення оксидної плівки передбачає зниження пористості плівки, зменшення її активності та поліпшення гідрофільних властивостей поверхні. Для наповнення оксидної плівки використовують гарячу воду, пар або розчин рідкого скла.

Після кожної з розглянутих стадій підготовки підкладки проводиться ретельна промивка. Таким чином, можна сказати, що електрохімічне зернового відповідально за мікрогеометрію (шорсткість поверхні); анодна оксидування - за зносостійкість і адсорбційну активність; наповнення - за гідрофільні властивості поверхні і повноту видалення копіювального шару при прояві копій.

Нанесення копіювального шару: необхідно для створення на поверхні підкладки гідрофобного шару, що виконує надалі роль друкуючих елементів. Копіювальний шар являє собою тонку (2 мкм) полімерну повітряно-суху світлочутливу плівку, розчинність якої у відповідному розчиннику або знижується, або зростає в результаті дії променистої енергії в діапазоні від 250 до 460 нм. Відповідно до цього розрізняють негативні (розчинність знижується) і позитивні (розчинність зростає) копіювальні шари.

До копіювальних верствам ставляться такі вимоги:

здатність світлочутливої композиції при нанесенні на підкладку утворювати беспорістие, тонкі полімерні плівки (1,5-2,5 мкм);

хороша адгезія до підкладки;

зміна розчинності плівки у відповідному розчиннику в результаті дії УФ-випромінювання;

достатня роздільна здатність шару;

висока вибірковість прояви, тобто відсутність розчинності або незначне розчинення тих ділянок шару, які повинні залишитися на підкладці.

В як копіювальних розчинів для виготовлення попередньо очувствленних Монометалева пластин найчастіше використовуються розчини на основі світлочутливих ортонафтохінондіазідов (ОНХД).

Копіювальні шари на основі ОНХД працюють позитивно, тобто вплив променевої енергії призводить до збільшення розчинності експонованих ділянок шару. До складу копіювального шару входять: плівкоутворювальний полімер, ОНХД, органічний розчинник, барвники, цільові добавки (для забезпечення фізико-механічних властивостей і збереження шару).

ОНХД навіть відносно складної будови не утворюють полімерної плівки, тому їх вводять в полімер або хімічно зшивають з макромолекулами полімеру. Широке застосування ОНХД у складі копіювальних шарів пояснюється їх перевагами: відсутністю темнового дублення, достатньої світлочутливості, стійкості до агресивних дій, роздільної здатності, гарної адгезії до металів. Основні типи Монометалева пластин, вироблених італійською фірмою Lastra і представлених на російському ринку, - це пластини з позитивними копіювальними шарами (Futura Oro, Futura 101).

Відомо, що при використанні офсетних пластин c негативним копіювальних шаром можна отримати більш високий дозвіл зображення, що пов'язано з властивостями негативних копіювальних шарів і технологічними особливостями виготовлення друкарських форм на пластинах з негативними копіювальними шарами. Фірма Lastra поставляє на російський ринок пластини подібного типу. Прикладом є пластини Nitio San, Nitio Dev.

Змочування поверхні формних основ копіювальними розчинами є передумовою створення міцної адгезійною зв'язку між копіювальних шаром і поверхнею формної пластини. Сама ж адгезія визначається хімічною будовою світлочутливих і плівкотвірних компонентів копіювальних розчинів, а також умовами нанесення і сушіння копіювальних шарів. Властивості копіювальних шарів визначаються не тільки складом світлочутливих композицій, але й способом нанесення їх на формні підкладки, умовами формування плівок.

Для створення копіювального шару можуть використовуватися різні способи його нанесення. Можливості способів різні, тому спосіб нанесення копіювального шару є «секретом фірми». При цьому відомо, що він повинен забезпечувати рівномірність нанесення досить тонкого шару, гарантувати захист від впливу статичної електрики і запобігти розпорошення в повітря. Останнє дає можливість виготовлення друкованих форм більш швидко, є екологічно нешкідливим, не потребує жорсткого дотримання режимів температури і вологості. Сучасні способи нанесення копіювальних шарів орієнтовані на полив з розчинів.

У сучасних офсетних Монометалева пластин світлочутливий шар має поверхневе матування, що сприяє швидкому досягненню глибокого вакууму між поверхнею пластини і монтажем фотоформ під час копіювання. Це покриття створюється різними способами. Фірма Lastra пропонує отримання зовнішнього матованого покриття шляхом створення на поверхні копіювального шару додаткового шару на базі водорозчинних смол з рівновіддаленими друг від одного краплями.

Сушка: якщо нанесення копіювального шару на підкладку - перша стадія формування плівки копіювального шару, то друге полягає в висушуванні шару, в процесі якого створюється фундамент всіх необхідних технологічних властивостей шару: адгезії до підкладки, світлочутливості, хімічної стійкості, механічної міцності і тиражестійкістю, стабільності показників при зберіганні пластин. Процес сушіння включає в себе наступні стадії: перерозподіл розчинника в копіювальному шарі, його випаровування і остаточне висихання.

На сьогоднішній день досить велика кількість фірм-виробників пропонують різноманітний асортимент Монометалева пластин, призначених для використання їх у процесі одержання форм офсетного друку. Все що поставляються пластини повинні задовольняти стандартам галузі.

Під ВНДІ поліграфії були розроблені технічні умови - ОСТ 29.128-96, що дозволяють оцінити технологічні можливості всіх використовуваних типів Монометалева пластин. У ОСТ 29.128-96 містяться вимоги, що пред'являються до послідовності технологічних операцій, до порядку передачі матеріалів і до самим матеріалами, до підготовки та використання обладнання.

На основі ОСТ 29.128-96 були написані технологічні інструкції для виготовлення друкарських форм на попередньо очувствленних алюмінієвих пластинах способом позитивного копіювання. В інструкціях містяться норми з виготовлення друкарських форм, вимоги, що пред'являються до якості форм, а, крім того, в інструкціях описуються методи контролю процесу виготовлення друкованих форм, цехові умови і вимоги безпеки.

Більше докладно розглянемо основні вимоги, пропоновані до Монометалева пластин. Вхідний контроль пластин здійснюється відповідно до вимог ОСТ 29.128-96 «Пластини Монометалева, офсетні, попередньо очувствленние. Загальні технічні умови ». Як правило, всі види пластин, використовуваних у виробництві друкованих форм, відповідають пропонованим вимогам, проте якість друкованих форм, одержуваних на цих пластинах, в умовах конкретного формного процесу може бути різним. З цього можна зробити висновок, що процес виготовлення друкованих форм, перш за все, залежить від режимів виготовлення форм, а також від того, яким чином реагують різні види пластин на зміну цих режимів. Даний процес дозволяють контролювати шкали оперативного контролю, до яких відносять растровий тест-об'єкт UGRA шкалу KALLE та ін

Шорсткість Дані для вхідного контролю пластин

Найменування властивості

Номінальне значення

Граничне відхилення

поверхні пластини, Ra, мкм

0,4-0,8

± 0,20

анодного Товщина плівки, мкм - для пластин марки УПА - для електрохімічних зернового пластин

0,04-0,1 0,8-2,0

± 0,03 ± 0,5

світлочутливого Товщина шару, мкм

1,5-2,5

± 0,5

Світлочутливість (час експонування), хв

не більше 5

Вибірковість прояви, W відносить. одиниць

не менше 20

Роздільна здатність, мкм

не більше 12

градаційна передача,% Розмір растрової точки: в світлі в тінях

2 98

Рис. 2. Шкала UGRA-Offset 1982 та позначення її фрагментів

Шкала UGRA-82 являє собою 5 областей:

містить напівтонових шкалу, що складається з 13 полів, за кожним з яких оптична щільність змінюється на величину рівну 0,15 Б від min = 0,15 Б до max = 1,95 Б;

містить окружності з мікроштріхамі від 4 до 70 мкм в позитивному і негативному виконання;

складається з елементів растрового зображення півтонів з різною площею растрової точки Sотн,% від 10 до 100% з кроком 10% і линиатурой 60 лин/см (150 точок на дюйм);

містить світи ковзання і двоїння для контролю друкованих процесів;

містить елементи растрового зображення в світлі (6 полів з min розміром растрової точки 0,5 і max 5%) і глибоких тінях зображення (6 полів з min розміром растрової точки 95 і max 99,5%).

Рис. 3 Растрова шкала KALLE

Тест - Об'єкт KALLE містить 12 растрових полів з різною площею растрової точки з линиатурой зображення 60 лін./см (150 крапок на дюйм) і 12 растрових полів з линиатурой зображення 120 лін./см (300 крапок на дюйм)

Растрова шкала повинна бути відтворена повністю від 10 до 95% точки; на растрових полях високих світил і високих тіней можуть бути відсутні точки 0,5; 1; 99,5; 99%, точки 2 і 98% повинні бути відтворені; на шкалі концентричних кіл повинні бути відтворені позитивні штрихи, починаючи з 12 мкм, що відповідає роздільній здатності 300 лін./см. За допомогою шкали UGRA-82 можливо визначити оптимальний час експонування, відтворення мінімальних за розміром штрихів на друкованій формі (визначення виділяє спроможності), відтворення растрових елементів в світлі і тінях, градаційна передача зображення, контраст зображення.

Для оцінки градаційній передачі пластин при копіюванні на друковану форму зображення з різною линиатурой використовувалася шкала KALLE. При дотриманні всіх технологічних режимів і використанні шкал оперативного контролю повинні виходити якісні друковані форми. На якісної друкованій формі:

друкуючі елементи:

повинні відповідати темним ділянкам діапозитивів, і зміна розмірів растрової точки не повинно перевищувати 6,6%;

повинні стійко відтворювати растрову крапку в високих светах зображення (2% точка шкали UGRA-Ofset-1982 фрагмент № 5);

володіють високою гидрофобностью і при контрольному нанесенні фарби легко сприймають її по всій поверхні, у тому числі у високих светах;

володіють хімічну стійкість до будь-яких обробляють матеріалами офсетного друку і забезпечують тиражестійкість від 80 до 200 тис. відбитків.

пробільні елементи:

абсолютно чисті по всій поверхні, у тому числі не мають слідів від країв діапозитивів і липкою стрічки;

рівномірно за кольором по всій поверхні, не мають світлих плям від руйнування анодного шару пластин;

володіють стійкої гідрофільних і при контрольному нанесенні фарби на форму не сприймають її по всій поверхні, а також в глибоких тінях зображення (чисті пропуски на растровому поле 97% шкали UGRA-82);

НЕ «Тенят» в процесі тиражної друку і забезпечують тиражестійкість 80-200 тис. відбитків.

При неточному дотриманні технології або невдалому виборі обладнання на формах можуть виникнути дефекти (м'яка форма, контрастна форма, тененіе форми, зниження тиражестійкість форми, втрата дрібних деталей зображення на формі, наявність зайвих друкувальних елементів на формі, непрокопіровка зображення тощо), які, природно, з'являться і на відбитках.

Більше докладно розглянемо дефект непрокопіровкі зображення на друкованій формі. Непрокопіровка може виникнути з найрізноманітніших причин. Одна із самих серйозних - низька якість фотоформ. Далі хотілося б зупинитися на виникненні дефекту непрокопіровкі при використанні якісних фотоформ.

Якщо світло від джерела копіювальної рами потрапляє під непрозорі друкуючі елементи фотоформи, то в процесі проявлення офсетного копії дрібні елементи можуть змінитися в розмірах або зовсім зникнути. Це може відбутися в наступних випадках:

нещільний Контакт формної пластини і діапозитивів;

великий відсоток розсіяного світла у світловому потоці експонуються пристрої;

при тривалому часу експонування (основна експозиція і експонування під розсіює плівкою).

Далі хотілося б детальніше зупинитися на можливостях пластин, які досить добре відомі на ринку російських поліграфічних матеріалів. Це Монометалева позитивні пластини Futura Oro італійської фірми Lastra. Компанія «РеаЛайн» є офіційним постачальником витратних матеріалів, вироблених фірмою Lastra, тому на базі ВНДІ поліграфії і МГУП були проведені випробування з оцінки основних властивостей цих пластин. До уваги читачів нижче будуть представлені деякі результати цих досліджень.

Основний завданням було вивчення репродукційному-графічних властивостей пластин з використанням шкал оперативного контролю UGRA-82 і KALLE (визначення роздільної здібності, графічної точності відтворення штрихових елементів, оцінка градаційній передачі при відтворенні зображення з різною линиатурой).

Всі представлені показники визначалися при оптимальних режимах виготовлення друкарських форм, а саме: згідно з рекомендаціями фірми Lastra час експонування вибиралося таким, щоб при виявленні на друкованій формі були чистими (не містять копіювальний шар) перші 3 поля півтонової шкали фрагмента № 1 шкали UGRA-1982, а на полі 4 була вуаль. Також були виготовлені друковані форми при заниженому і завищеному часу експонування. Режим прояви залишався постійним.

При оптимальному режимі виготовлення друкованої форми пластини Futura Oro оцінка роздільної здатності показала, що пластини чітко відтворюють растрову крапку в діапазоні 2-98%, графічна точність відповідає відтворення штрихового елемента розміром 10-12 мкм.

Для оцінки градаційній передачі були виміряні відносні площі растрових точок на друкованих формах за допомогою денситометра фірми Gretag Macbeth D19C (по шкалою KALLE) і побудовані графічні залежності Sотн%, печ. ф .= f (Sотн%, ф. ф) - Градаційний криві при різних режимах експонування при відтворенні зображення з линиатурой 60 лін./см, які представлені на рис. 4.

Судячи по градаційний кривим, при зміні режимів виготовлення спостерігаються незначні градаційний спотворення, що дуже важливо, тому що це говорить про те, що пластини Futura Oro не критичні до зміни режимів. Таким чином, якщо буде потрібно збільшити роздільну здатність за рахунок зниження часу експонування, то зробити це буде можливо, не втрачаючи при цьому якість відтворення зображення в цілому.

Аналогічні залежно простежуються і при контролі відтворення зображення з більшою линиатурой L = 120 лін./см. Градаційний характеристики представлені на рис.5.

Аналізуючи градаційний криві при відтворенні зображення з різною линиатурой, можна відзначити, що при збільшенні часу експонування спостерігаються 1-2% викривлення у світлі, але в усьому іншому діапазоні градацій градаційний криві близькі до ідеальних. Такі результати характеризують пластини Futura Oro як матеріали, які придатні для відтворення оригіналів різного типу з різною линиатурой.

На сьогоднішній день більшість типів офсетних Монометалева пластин, представлених на ринку поліграфічних матеріалів, характеризуються досить високими показниками якості: високою світлочутливістю копіювальних шарів пластин, високими показниками по тиражестійкість пластин, технологічними властивостями друкованих та пробільних елементів, роздільною здатністю і графічної точністю відтворення штрихових елементів. Це пов'язано з тим, що сьогодні до всіх видів поліграфічної продукції застосовуються досить високі вимоги. Тому виробники офсетних Монометалева пластин намагаються постійно вдосконалювати їх властивості. Можна виділити основні напрямки, у яких в даний час ведеться робота:

збільшення світлочутливості пластин, що дозволяє зменшити час їх експонування;

вдосконалення технології зернового пластин, що дозволяє поліпшити властивості пробільних елементів і знизити час для досягнення балансу фарба-вода;

поліпшення репродукційному-графічних властивостей офсетних пластин, що дозволяє відтворювати високолініатурное зображення;

збільшення тиражестійкість пластин.

На сьогоднішній день компанія Lastra пропонує новий тип позитивних пластин Futura 101. Чутливість копіювального шару цих пластин більше, ніж у пластин Futura Oro, і, як наслідок, час експонування при виготовленні форми знижено на 15-20%.

прикладом вдосконалення технології зернового, може бути технологія багаторівневого зернового Multigrain фірми Fuji, що дозволяє отримувати шорстку поверхню з різною величиною зернового офсетної пластини. Це, по-перше, дозволяє домогтися короткого часу досягнення вакууму між фотоформ і пластиною, по-друге, поліпшити властивості пробільних елементів за рахунок кращого утримання води на їх поверхні; по-третє, знизити час встановлення балансу фарба-вода.

Зниження часу вакуумування при експонуванні пластин дозволяє отримати зовнішнє мікропігментірованное покриття пластин. Саме таке покриття на основі водорозчинних смол використовує при виробництві своїх офсетних пластин фірма Lastra.

Зовнішній мікропігментний шар також може служити для поліпшення репродукційному-графічних властивостей пластин. Оскільки однією з причин зменшення роздільної здатності пластин є світлорозсіювання, то його зменшення за рахунок мікропігментного шару і забезпечує підвищення якості відтворення.

Збільшення тиражестійкість пластин - одне з важливих напрямків у вдосконаленні технології їх виготовлення. Фірмами-виробниками розробляються пластини з різними по