Оптимізація роботи поліграфічного виробництва. Контроль якості поліграфічної продукції.

І.Л. Атовмян, віце-президент групи компаній "Танзор"

Говорячи сьогодні про оптимізацію виробництва, ми б хотіли розглянути різні аспекти, пов'язані з контролем якості. Ряд російських підприємств уже акредитований за стандартами ISO 9000, і контроль якості на них суворо регламентовано міжнародними нормами. Більшість інших друкарень часто користуються внутрішніми нормативами та рекомендаціями.

Як нам здається, завдання будь-якої друкарні полягає у виготовленні якісної продукції, що відповідає вимогам замовника. Спробуємо сформулювати умови отримання якісного виробу.

1. Правильний вибір витратних матеріалів.

2. Використання якісних витратних матеріалів.

3. Правильне використання витратних матеріалів.

Для дотримання цих умов потрібна правильна організація контролю якості. З певною часткою умовності можна виділити наступні етапи контролю.

1. Вхідний контроль видаткових матеріалів і їх правильний вибір.

2. Періодичний контроль стану обладнання.

3. Контроль дотримання технологічних норм.

4. Контроль якості готової продукції.

Крім задачі одержання якісної продукції, контроль матеріалів і їхні знання технічних характеристик дозволяють правильно організувати виробництво, що веде до зниження витрат матеріалів, енергії, а також часу всього виробничого циклу. Додаткове тестування витратних матеріалів і отриманих відбитків буває необхідно для вирішення складних питань, що виникають при друку.

Вибір витратних матеріалів

Отже, почнемо по порядку. Одержано замовлення, і треба вирішувати, з чого і як він буде виконаний. Слід відразу зробити застереження, що поза нашою увагою залишаються питання, пов'язані з вибором і контролем паперу. Цю, досить специфічну, тему, ми залишимо для фахівців з компаній, що постачають папір.

З технологічної точки зору виріб можна розглядати як "листковий пиріг ":

-- основа (папір, плівка),

-- грунт (може бути відсутнім),

-- фарба,

-- грунт (може бути відсутнім),

-- лак (може бути відсутнім),

-- додаткова обробка (тиснення, термографія і т.д.).

При цьому, цей "пиріг" повинен вести себе як єдине ціле.

При виборі фарби треба врахувати, що при лакування водними і УФ-отверждаются лаками (а вони використовуються досить часто) нестійкі до лугів і спиртів пігменти змінюють відтінок фарби. Це найбільш часто зустрічається проблема. Якщо Вам належить працювати з УФ-отвержаемимі лаками, то слід пам'ятати, що не всі вони тисне і клеяться. Причому клеїти замовник вже буде пізніше сам. А використання водного грунту під УФ-лак, як правило, веде до зниження кінцевого глянцю.

В Загалом, вибір витратних матеріалів грунтується на знаннях продуктів і досвіді технологів.

Вхідний контроль витратних матеріалів

Ви зупинили вибір на конкретному матеріалі і закупили його. Він супроводжується технічним листом, листом безпеки, сертифікатами. У технічному аркуші можна знайти основні параметри продукту при постачанні, а також опис за його застосування. Значення цих параметрів даються в значному інтервалі, а конкретні значення для окремої партії вказуються в сертифікаті аналізу, який, як правило, містить більше даних, ніж технічний лист. При цьому варто відзначити, що характеристики одного й того ж продукту можуть сильно варіюватися по партіях, не виходячи за межі дозволеного.

Вхідний контроль може здійснюватися за великим числом параметрів. Спочатку розглянемо ті з них, з якими Ви зустрічаєтеся при вивченні технічного листа.

В'язкість - Один з основних показників видаткових матеріалів. При роботі з лаками (крім масляного) і рідкими фарбами (флексографские) для вимірювання в'язкості використовуються воронки. Значення в'язкості визначається в секундах (час, за який рідина закінчиться із заповненої воронки).

Для воронок є кілька стандартів. Російський ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Її аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) і UNE ISO DIN 2431. Для американських продуктів є відповідні стандарти: воронка FORD (ASTM D 120087) і ZHAN (ASTM D 4212-93).

Час, потрібне для вимірювання в'язкості за допомогою воронки, мінімально (2-3 хвилини), але даний тест дозволяє нам досить точно визначити один з основних параметрів матеріалу. Дуже важливо відзначити, що в'язкість сильно змінюється з зміною температури. І якщо в технічних сторінках наведено дані вимірювання при 200С або 250С (найбільш часто використовувані значення), то контролювати в'язкість треба строго при вказаній температурі, так як зміна її навіть на 50С веде до істотної зміни значення в'язкості.

Необхідно додати, що перед виміром в'язкості треба добре перемішати тестований матеріал, особливо у разі тривалого зберігання.

Для чого потрібен контроль в'язкості і на що вона впливає? Технологічний процес друку розроблений з урахуванням використання матеріалів, що володіють в'язкістю, величина якої знаходиться в заданому інтервалі.

Наприклад, занадто рідкий лак буде розприскуються або надто густий не буде розтікатися. Багато матеріалів при постачанні мають в'язкість вище робочої і вимагають доведення до необхідного значення спеціальним розріджувачі, в цьому випадку контроль за допомогою воронки необхідний.

Інший приклад: нанесення УФ-отверждаются лаків на валкових системі. У цьому випадку оптимальна в'язкість лаку для роботи становить близько 20''по воронці DIN 4. Для доведення лаку до оптимальної в'язкості використовується підігрів (ні в якому разі не розбавлення органічними розчинниками), але до якої температури гріти? Відповідь можна отримати тільки використовуючи Апаратура, так як в технічних листах ці дані звичайно не вказуються.

Також слід зазначити, що багато матеріалів набирають в'язкість в процесі роботи (випаровуються розчинники, потрапляє повітря, випаровується аміак з водних лаків), тому контроль цього параметра необхідний не тільки на початку роботи, але і в процесі друку тиражу.

Вирви, про які говорилося раніше, застосовуються для рідких, не дуже в'язких матеріалів, для яких час закінчення з воронки не перевищує 2'-3 '. Для більш вузьких матеріалів, таких як клей, фарби високого друку, що використовуються ротаційні віскозиметри.

Вони вимірюють абсолютні значення в'язкості, при цьому існує кілька типів віскозиметрі і кілька різних одиниць вимірювання. Найбільш популярний Апаратура для Brookfield (ISO 2555), відомий також Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Ці віскозиметри дозволяють отримувати дані в пуаз і Стокса.

Для густих, пастоподібних офсетних фарб використовується стрижневий Віскозиметри (ISO 12644-1996).

Для водорозчинних матеріалів в технічному аркуші завжди вказується показник кислотності рН (DIN ISO 976).

воднодисперсионной системи є стійкими тільки в певному інтервалі рН, і вихід за нього може призвести до розшарування дисперсії і втрати необхідних властивостей. Контроль показника кислотності рН досить простий. Для грубої оцінки можна використовувати індикаторні смужки, за допомогою яких по зміні кольору можна визначити рН з точністю до однієї одиниці. Використання рН-метра дає істотно більш точні свідчення. При друку офсетним способом наявність рHметра обов'язково, так як відхилення значення рН зволожуючого розчину від оптимального напряму впливає на якість друку.

Практично завжди в технічному аркуші можна побачити значення сухого залишку матеріалу (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), яке показує, яка реальна кількість продукту залишається після висихання матеріалу. Значення сухого залишку, що зазвичай вимірюють для воднодисперсионной і органічних лаків і клеїв, в умовах друкарні визначити досить складно. Для проведення даного гравіметричної аналізу потрібна наявність точних ваг, сушильного шафи і ексікатора. Але в будь-якому випадку цей параметр дає об'єктивну оцінку при порівнянні різних матеріалів і часто дозволяє пояснити цінову різницю між ними. Наприклад, воднодисперсионной лак з сухим залишком 42% коштує 3,00 у.о./кг, а лак з сухим залишком 25% - 2,00 у.о./кг. У перерахунку на 100% сухий залишок вартість першого лаку виходить 7,14 у.о./кг, а вартість другого, начебто більш дешевого, - 8,00 у.о./кг.

В свою чергу, кінцева товщина плівки багато в чому визначає характеристики отриманого покриття (глянець, стійкість до стирання, непроникність і т.д.).

Тому необхідно знати сухий залишок матеріалів, з якими Ви працюєте, і віддавати собі звіт, що не завжди економія на ціні продукту дає кінцеву економію на відтисненні.

Для контролю друкарських фарб існує ряд спеціальних тестів (ОСТ 29.123-90). Вони рідко вказуються в технічному аркуші, що супроводжує фарбу, але всі ці дані є у виробника матеріалу, тому що саме за результатами цих тестів формулюються рекомендації щодо застосування продукту.

Отже, що можна виміряти, щоб охарактеризувати фарбу. Розмір зерна фарби характеризується ступенем перетиру, який може визначатися класичним методом за допомогою клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) або ж з використанням мікрофотографування і порівняння з набором еталонів.

Ступінь перетиру барвистого пігменту - одна з основних параметрів, що визначають роздільну здатність фарб. Особливо суворі вимоги за цим параметром пред'являються до триадным фарб, використовуваних для високолініатурних робіт. Слід зазначити, що не всі пігменти можуть мати достатній ступінь перетиру для відтворення дрібних деталей зображення. У першу чергу це відноситься до металізованим фарб (при дуже сильному перетираючи пігменту вони втрачають металевий блиск). Схожа проблема стосується і флюоресцентний фарб -- при сильному перетираючи втрачається флюоресцентний ефект.

Контроль ступеня перетиру може бути легко здійснений в умовах друкарні. Крім частинок пігменту, за допомогою клина можна виявити сторонні включення (наприклад, згустки), які є наслідком порушень у виробництві фарби або перевищення термінів її зберігання.

липкості фарби, яка буває відповідальна за вищипування папери і раніше нанесених фарб, вимірюється за допомогою ротаційного такометра (ISO 12634:1996). Для даного тесту потрібно досить складне устаткування. І якщо модель Protack (фірми Testprint) дозволяє отримати значення липкості для порівняння з контрольними, то Tack-oScope (Testprint) дає можливість підібрати баланс фарба-вода, оскільки забір води фарбою в процесі друку впливає на кінцеву клейкість.

Вимірювання липкості фарби, як уже було сказано, є досить складним і навряд чи можливо в умовах звичайної друкарні. Цей параметр використовують при контролі офсетних фарб. При друку на багатобарвних машинах клейкість фарб повинна зменшуватися від першої до останньої секції, що є умовою нормального треппінг. Також потрібно використовувати фарби зі зниженою липкості при друку на крейдованого засадах або основи з поганою проклейкою верхнього шару. Клейкість фарб можна зменшувати додаванням або мінерального розчинника (друкованого масла), або спеціальної пасти для зменшення липкості.

Тест на емульгування офсетного фарби зазвичай здійснюється в друкарні в реальних умовах - в процесі друку тиражу. У разі підозри на занадто велике емульгування будь-якої конкретної фарби можна для роз'яснення цієї проблеми провести тестування в лабораторних умовах. Здатність фарби утримувати воду можна оцінити за допомогою нескладного лабораторного устаткування. Для всебічного дослідження емульгування в умовах, близьких до реальних, фірмою Testprint був розроблений спеціальний прилад Hydro-Scope.

Плинність фарби визначає поведінку фарби на машині: краскоперенос, формування растрової точки і т.д. Її вимір - швидше за заняття лабораторії, ніж технолога друкарні. Слід зауважити, що цей параметр, так само, як і в'язкість, сильно залежить від температури. Для зменшення негативного ефекту цієї залежності, наприклад, виготовляють спеціальні малотекущіе офсетні фарби для роботи в умовах підвищених температур. Цей параметр може бути визначений за допомогою приладу Даніеля.

Інтенсивність друкарської фарби - це свого роду "сухий залишок". Цей параметр визначається відсотковим вмістом і чистотою пігментів, а також, у меншій ступеня, підбором пов'язує. Фарби з високим рівнем інтенсивності значно більш технологічні. Їх переваги пояснюються меншою необхідної товщиною що наноситься барвистого шару, що призводить до більш швидкого закріплення, зменшення ризику отмариванія, полегшення післядрукарських стадій (лакування, пріпрессовка плівки і т.д.), більшого колірному охопленню.

Найбільш точно порівняти інтенсивності фарб можна при наявності спектрофотометра, пробопечатного верстата і точних ваг (до 4-го знака після коми). Методика полягає в наступному: фарба накочується на друковану форму, після чого форма зважується, потім здійснюється краскопрогон і форма зважується знову. Знаючи площу запечатки і кількість перейшла фарби, ми можемо точно розрахувати витрату в г/м2. Порівняння інтенсивності фарб здійснюється за однаковій витраті вимірюванням оптичної щільності.

В умовах друкарні можливий порівняльний тест на інтенсивність різних фарб: налаштовуємо машину на друк однією фарбою, потім міняємо фарбу, залишаючи все налаштування, і заміряємо свідчення оптичної щільності при друку новою фарбою, потім проводимо порівняння. Такий метод не є абсолютно точним, так як фарби, крім інтенсивності, можуть володіти різним краскопереносом, і при тих же налаштуваннях друкарської машини ми можемо отримати різну товщину барвистого шару. Але, незважаючи на свої недоліки, такий спосіб часто застосовується і дає цілком прийнятні результати. Більш точно витрату фарб можна порівняти на великих тиражах.

Для оцінки часу формування барвистого шару існує ряд лабораторних методів:

-- визначення часу висихання або плівкоутворення,

-- визначення часу закріплення на папері,

-- визначення часу первісного закріплення фарби на відтисненні,

-- визначення стійкості фарби до висихання на друкованій машині.

В умовах друкарні звичайно завжди здійснюються контроль - закріпилася чи фарба, тому що в іншому випадку весь тираж може піти у шлюб.

Далі хотілося б коротенько згадати тести для витратних матеріалів, які можна віднести до вхідного контролю. Однак необхідність в їх проведенні частіше з'являється при виникненні проблеми в роботі або вирішенні конфліктної ситуації з постачальником матеріалів. Дані тести, як правило, проводяться в дослідної лабораторії, тим більше що в спірному випадку потрібно висновок третьої сторони.

Реактивність УФ-матеріалів - перевірка в лабораторних умовах швидкості висихання УФ-отверждаются лаків і фарб та її відповідність зазначеної в технічному аркуші. Даний тест може бути необхідний тільки за умови, що проблеми з висиханням виникли на 100-відсотково справному обладнанні.

Тест на піноутворення в лабораторії використовується при порівнянні двох продуктів або при підборі добавок піногасники. На виробництві вже доводиться боротися з цією проблемою. Її причиною може бути як неякісний матеріал, так і несправність обладнання (наприклад, насос закачує в систему циркуляції повітря).

Визначення світлостійкості матеріалу (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) вимагає наявності спеціальної тест-кабіни, в якій зміна кольору фарби відбувається під дією світла ксеноновим лампи, практично що збігається з повним спектром сонця. Таке тривале і складне дослідження може бути необхідно тільки у випадку псування вироби через вигоряння фарб, коли використані фарби були заявлені як світлостійких.

Аналогічні дослідження з вимірювання індексу пожовтіння (ASTM D 2253) для лаків і клеїв потрібні у разі пожовтіння прозорих плівок з часом під дією світла.

Температура спалаху (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) вказується для всіх горючих матеріалів і важлива для безпеки використання продуктів. Знання температури спалаху необхідно для контролю нагрівання при использ?? вання ІЧ-, УФ-сушок, термографії, тому що наявність розчинників в органічних і УФ-отверждаются матеріалах може стати причиною загоряння.

Для деяких матеріалів (наприклад, УФ-лаків, фарб спиртових) наявність води є негативною характеристикою. Для визначення процентного вмісту води, як правило, використовується метод Фішера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При визначенні граничних по температурі умов використання воднодисперсионной матеріалів важливе знання значення мінімальної температури утворення плівки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Також, в першу чергу для воднодисперсионной матеріалів, важлива стійкість до замерзання і відтавання (ASTM D 2243).

В завершення розгляду засобів вхідного контролю слід зазначити, що, природно, не всі тести для аналізу витратних матеріалів були наведені вище. Навряд чи є сенс піддавати настільки розгорнутого аналізу використовуються продукти. Проте навіть невелика друкарня може обрати свій доступний набір тестів вхідного контролю (як мінімум - в'язкість, рН) і не залишати все питання, пов'язані з якістю витратних матеріалів, на совісті постачальника. Адже відомі випадки практично у всіх великих виробників, коли окремі партії добре зарекомендували себе продуктів давали збої. А довести, коли весь тираж видрукуваний, що неякісне виріб отримано за поганих витратних матеріалів, не завжди можливо. Тим більше, що повернути витрачені гроші можливо, а часом - ні.

Отже, вхідний контроль дозволяє переконатися, що у Вас якісні витратні матеріали.

Контроль стану технологічного обладнання

В силу того що ми не є постачальниками поліграфічного обладнання, в цьому розділі ми відзначимо окремі моменти, на які слід звертати увагу з точки зору витратних матеріалів.

Подача матеріалу - справність насосів. Як вже зазначалося вище, несправність в системі подачі може призвести до підвищеного піноутворення.

Системи нанесення. Регулювання тиску валів відповідає за точність нанесення заданого кількості матеріалу. Поверхня валів - за перенесення матеріалу.

Системи сушіння. Спірні питання по реактивності УФ-отверждаются матеріалів найчастіше викликані незадовільним станом УФ-сушіння (сіли або забруднені лампи, брудний відбивач і т.д.). Перевірити інтенсивність лікування сушіння в необхідному діапазоні довжин хвиль можна за допомогою ультрафіолетового радіометра. Єдиним мінусом цього приладу є висока вартість приладу і поступове руйнування датчика під час вимірювань.

Контроль дотримання технологічних норм

Як і будь-який технологічний процес, друк тиражу в ідеалі повинен супроводжувати регламент, який включає в себе:

-- опис обраних матеріалів і їх контроль,

-- опис технологічних процесів із зазначенням режимів роботи обладнання та їх контролю,

-- опис контролю готової продукції.

Складання точного регламенту або хоча б технологічний карти неможливо без пробного тиражу. Тільки пробний наклад може підтвердити, що Ваші якісні матеріали були правильно обрані, а настройки обладнання правильно підібрані для використовуваних видаткових матеріалів.

Слід відзначити, що контроль готової продукції, про який далі піде мова, в першу чергу, поширюється на пробний наклад. Немає сенсу друкувати весь замовлення, якщо вже відразу ясно, що він не буде відповідати вимогам, пред'являються замовником.

Дотримання технологічних норм можна розглядати як свого роду культуру виробництва. Виробничий процес денної зміни, коли технолог знаходиться в цеху, не повинен відрізнятися від нічної зміни.

І коли ми говоримо, що регламент починається з опису використовуваних матеріалів, це не зайвий педантизм. На своєму досвіді ми переконалися, що роботу треба починати з вивчення етикетки витратного матеріалу - чи той матеріал Ви взяли? Ми вже неодноразово стикалися з тим фактом, що помилково залитий в машину водний лак призводить до злипання стопи, а помилка з УФ-лаком не дозволила працювати зі звичайною швидкістю (лак був менш активним і не призначався ні для цієї машини, ні для цієї роботи).

Інший, настільки ж нескладний приклад. Лак перед роботою повинен бути перемішаний. При зберіганні матеріали можуть розшаровуватися. Це веде до зміни в'язкості, тобто Ви отримуєте невірне її значення, а також може змінитися сама лакова плівка - Це в першу чергу стосується матових лаків.

Ще один приклад. Матеріал повинен бути заданої температури. Як вже демонструвалося на графіку, в'язкість дуже сильно залежить від температури і зниження її всього лише на 30С може підвищити в'язкість (в даному випадку лаку) на 10''.

І якщо холодний лак зі складу можна акліматизувати до заданої температури, то в більш складній ситуації Ви можете опинитися жарким літом. Підвищення температури повітря в цеху призводить до зниження в'язкості лаку з усіма наслідками, що випливають звідси негативними наслідками.

Отже, ми вибрали якісні матеріали і на справному обладнанні з дотриманням технологічних норм отримали кінцевий продукт.

Контроль якості готової продукції

Головний контролер якості готової продукції - замовник. І на сьогоднішній день часто великі замовники друкованої продукції самі надають норми, яких має відповідати виріб. Більшість норм на сьогоднішній день не має державних стандартів і часто використовується всередині конкретного підприємства.

Говорячи про контроль готової продукції, ми, у свою чергу, хотіли розповісти про методи тестування відбитка.

Почати, напевно, треба з визначення кольору, з колориметрії. Простіше кажучи, чи потрапила друкарня в колір замовника чи ні. Найпростіший метод - візуальне порівняння кольору (ГОСТ 2931992 ISO 3668:1998).

Більше точне порівняння досягається при інструментальному контролі кольору. При декоративної обробці часто потрібен високий глянець. Контроль глянцю на відтисненні здійснюється не раніше, ніж через 24 години після друку.

Як правило, з часом величина глянцю знижується. Тому, якщо Ви хочете порівняти дані для різних лаків, їх треба наносити в один час і в однакових умовах, тому що глянець залежить від обраної основи і нанесених під лаком фарб.

При виготовленні упаковки вимоги по стійкості до стирання можуть бути визначальними. Тест на стирання часто носить відносний характер. Тобто Ви можете порівняти кілька зразків відбитків між собою, визначити, чи відповідає стійкість плівки вимогам замовника. У таблиці вказані два прилади для тестування стійкості відбитка до стирання. Вони розрізняються за принципом дії, але контроль дефектів на відтисненні здійснюється однаково.

Абсолютний контроль стирання можливий з аналізу втрати ваги, але він вимагає ваг дуже високої точності.

Для контролю якості покриття аналізується міжшарових адгезія. Недостатня адгезія лакового шару часто трапляється при друкованої обробці. В особливих випадках лак може здирати з поверхні нігтем. Для аналізу адгезії покриття застосовується тест на скотч. Він може виконуватися вручну, однак для одержання об'єктивних, відтворених результатів розроблений спеціальний прилад, зазначений у таблиці.

Для аналізу захисних властивостей лакової плівки вимірюється СОВВ індекс, що характеризує стійкість до проникнення рідини. У таблиці вказано прилад, спеціально розроблений для цього тесту.

Однак цей індекс може бути визначений за допомогою нескладного лабораторного устаткування.

Якщо друковане виріб призначено для упаковки, то вона має витримувати вплив упаковуємо продукту. Існує ціла серія аналогічних тестів на стійкість плівки до різних реагентів.

Крім впливу різних матеріалів, може виникнути потреба у перевірці на стійкість плівки при різній температурі. Для цього здійснюються тести на термоі морозостійкість.

При упаковці продуктів харчування важливо відсутність сторонніх запахів, які можуть залишатися після застосування УФ-отверждаются матеріалів. Щоб уникнути проблем із замовником, використовується тест на залишковий запах.

Для оцінки фізичних властивостей плівки можуть бути запропоновані наступні лабораторні тести:

-- злипання під тиском (Blocking) (ISO 4622:1992), фірма IGT пропонує Block Tester,

-- еластичність: вигин навколо конічного стрижня (ГОСТ Р50500-93, ISO 6860:1984), вигин навколо циліндричного стрижня (ISO 1519:2002),

-- твердість, тест на олівець (ISO 1518:1998),

-- кут ковзання (NF Q 0-083).

Необхідність в тестах на відмотування і мелений (ГОСТ 16576-71, ISO 4628-6:1990) може виникнути при вирішенні проблем з фарбою.

Розглядаючи питання контролю якості поліграфічної продукції, хотілося б ще раз повторити: треба правильно працювати з правильними якісними матеріалами. Ми ж, у свою чергу, відзначили деякі, важливі на наш погляд, моменти контролю технологічного процесу і запропонували методи контролю витратних матеріалів і друкованої продукції. Якісь тести можуть бути взяті на озброєння друкарнями для повсякденної роботи. В основному ж знання методів тестування може знадобитися при виборі витратних матеріалів від різних постачальників, а також при розв'язанні складних проблем, що виникли вже під час роботи.

Однак ні одна друкарня не в змозі мати всі прилади, згадувані сьогодні. Тому на базі поліграфічних інститутів і асоціацій створюються спеціальні дослідницькі лабораторії, які за наявності акредитації можуть виступати третьою стороною при розборі конфліктів між постачальником, виробником і замовником. Послуги таких лабораторій досить дорогі.

В як невеликий самореклами хотілося б відзначити, що ми представляємо свою науково-випробувальну лабораторію "Танзор-Франс". Лабораторія існує трохи більше року і знаходиться ще в стадії становлення.

Список літератури

Для підготовки даної роботи були використані матеріали з сайту http://www.newsprint.ru/