Запірна арматура

ЗМІСТ
ВСТУП
1. Загальна частина
1.1 Призначення та умови роботи заданої деталі
1.2 Технічні умови на приймання деталі
1.3 Матеріал деталі і його характеристика
1.4 Аналіз технологічності конструкції деталі

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Тип виробництва і його характеристика
2.2 0пределеніе такту випуску деталей
2.3 Вибір методу виробництва заготовок
2.4 Визначення припусків на обробку
2.5 Розрахунок розмірів заготовки і коефіцієнта використання металу
2.6 План операцій обробки деталі
2.7 Вибір баз
2.8 Поділ операцій на установки і переходи
2.9 Підбір обладнання за операціями
2.10 Підбір пристосувань, ріжучого і вимірювального інструменту по операціях
2.11 Визначення проміжних припусків і розмірів
2.12 Розрахунок режимів різання за нормативами
2.13 Аналітичний розрахунок режимів різання на два різнорідні операції

2.14 Розрахунок норм часу на всі операції, встановлення розрядів

2.15 "Економічне обгрунтування обраного варіанта обробки

3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТИНА
3.1 Проектування спеціального різального інструменту
3.2 Проектування вимірювального інструменту
3.3 Проектування верстатного пристосування для фрезерної операції

4 ВИРОБНИЧІ РОЗРАХУНКИ І Планування ділянки

4.1 Розрахунок кількості технологічного устаткування і його завантаження

4.2 Вибір потрібної кількості підйомно-транспортного обладнання

4.3 Розрахунок кількості основних і допоміжних робітників

4.4 Розрахунок виробничих площ, опис планування ділянки

5 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА
5.1 Організація робочих місць і системи їх обслуговування
5.2 Заходи з охорони купа і техніці безпеки

5.3 Заходи по економії металу і енергії
5.4 Визначення річної потреби матеріалів, інструментів, енергії та води

6 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
6.1 Визначення вартості основних фондів
6.2 Визначення вартості матеріалів
6.З Визначення вартості малоцінного інструменту і пристосувань
6.4 Визначення вартості всіх видів енергії та води
6.5 Визначення фонду заробітної плати
6.6 Кошторис цехових витрат
6.7 Розрахунки калькуляції цехової собівартості одиниці продукції
6.8 Розрахунок економічної ефективності проекту і рівня рентабельності
6.9 Техніко-економічні показники ділянки
Висновок
Список літератури
Лист зауважень нормоконтролера
Графічні матеріали
Лист 1 ф А2 "План ділянки"
Лист 2 ф А2 "Корпус"
Лист 3 ф А2 "Корпус відливання"
Лист 4 ф А1 "Карта налагодження"
Лист 5 ф А3 "Мітчики ручні для метричної різьби"
Лист 6 ф А3 "Пробки різьбові"
Лист 7 ф А1 "Пристосування фрезерне"
Лист 8 ф А1 "Пристосування фрезерне"

ВСТУП

В даний час Республіка Казахстан потребує підняття івідновленні що прийшов за останні роки в непридатність обладнаннязапірної арматури.

У президентській програмі "Казахстан-2030" з підняття економіки
Республіки Казахстан велика увага приділяється підняття і розвиткусільського господарства, а так як запірна арматура є невід'ємноючастиною устаткування сільського господарства, то виникає необхідністьстворювати спеціалізовані майстерні по ремонту запірної арматури намісцях.

У даній дипломній роботі запропонований проект спеціалізованоїмайстерні, яка може проводити поточний і капітальний ремонт запірноїарматури.

Зі створенням цієї майстерні створюються нові робочі місця, зменшуютьсявитрати на ремонт та обслуговування обладнання.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення І УМОВИ РОБОТИ ДЕТАЛІ

Корпус ГОЛ 21003-100АСБ є базовою деталлю вентиля. Вентильє клапан зі шпинделем, угвинчується в різьблення нерухомоюходової-гайки, розташованої в кришці або бугелі. Застосування різьблення,що володіє властивостями самоторможенія, дозволить залишати тарілку клапана вбудь-якому положенні з упевненістю, що це положення збережеться і не будемимовільно змінюватися під дією тиску середовища.

Використання різьблення дозволяє застосовувати малі зусилля на маховику дляуправління вентиля. Вентиль відрізняється простотою конструкції і створюєхороші умови для забезпечення надійної щільності при закритому положеннізатвора.

У силу цих причин вентилі одержали дуже широке застосування головнимчином у запірних арматур.

Вентилі призначені для роботи на трубопроводах і газопроводах
(вода, пара, агресивні середовища Ру = 6 МПа (60кгс/см2 )),

1.2 ТЕХНІЧНІ УМОВИ на приймання ДЕТАЛІ

1) Допускається наплавлення 15х15 Н9Г2С HВ = 200 ТУ 2 078I-084-77

2) Для вентилів з електроприводом на плавку виробляти електродом

ЦМ-6Л-5 ,0-2.

3) невказаним ливарні радіуси до 6 мм.

4) невказаним граничні відхилення розмірів отворів по H14 валів поh14 інших - по ± (IT14/2)

5) На торці залишку прибутку наявність слідів автогенний різання не впливаєна товщину стінки.

6) Для загальнопромислового випуску торець залишку прибутку допускається необробляти.

7) Маркувати знак шрифтом № 14 за ГОСТ 4666-75 товарнийзнак заводу-виробника.

1.3 МАТЕРІАЛ ДЕТАЛІ ТА ЙОГО характеристика.

Деталь - корпус ГЛ21003-100АСВ виготовляється зі сталі марки 25JI
ГОСТ 977-75 виливки першої групи.

Для виготовлення виливків застосовують основну або кислу мартенівськуабо електросталь.

Хімічний склад повинен відповідати вимогам, зазначеним утаблиці 1.
Таблиця 1 - Хімічний склад.
| Сталь | З | Mn | Si | P | S | Cr | Ni | Cu |
| марки: | | | | | | | | |
| 25Л | 0,22 -0,30 | 0,35 - 0,90 | 0,20 - 0,52 | 0,06 | 0,06 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| 1050-74 | | | | | | | | |

1.4 АНАЛІЗ технологічність конструкції ДЕТАЛІ

Одним з найважливіших факторів, що впливають на характер технологічнихпроцесів, є технологічність конструкції.

Конструкція корпусу ГЛ210З-100 АСБ складної конфігурації, але цяконструкція має зручні технологічні бази, які забезпечуютьпотрібну орієнтацію і надійне кріплення заготовки на верстаті приможливості обробки її з декількох сторін і вільного підводаінструменту до оброблюваних поверхонь. Корпус має достатнюжорсткість, за якої виключена можливість вібрації в процесі обробкиабо неприпустимих деформацій від сил різання і закріплення.

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 ТИП ВИРОБНИЦТВА ТА ЙОГО ХАРАКТЕРИСТИКА

Річна програма виписка вентиля ГОЛ 21003 - 100 АСБ умовно прийнято
35000 штук,

З огляду на масу деталі та річну програму, тип виробництвавизначається за коефіцієнтом

КЗ.О. = Q/PM = 8/7 = 1,14; де Q-число різних операцій;

РM - число робочих місць, на яких виконуються даніоперації,

Виробництво великосерійному.

У великосерійному виробництві за кожним робочим місцем закріплено однаоперація, яка виконується тривалий час без переналагодження устаткуванняна інші операції з використанням спеціального оснащення.

Спеціальна оснащення широко автоматизує та механізуютьсятехнологічні процеси, потокові методи роботи. Така організація працізабезпечує високу продуктивність і порівняно низьку собівартістьпродукції.

2.2 0ПРЕДЕЛЕНІЕ ТАКТ ВИПУСКУ ДЕТАЛЕЙ

Величина такту розраховується на підстави прийнятого в проектідвозмінного режиму роботи обладнання.

Такт - це інтервал часу, через який періодично виробляєтьсявипуск виробів певного найменування і типорозміру.

Такт визначається за формулою [7]: t =,де: t - такт випуску в хвилинах;

Fy - дійсний річний фонд часу роботи устаткування на годину.;

N - річна програма випуску виробу. t = = 6,88 хв

2.3 ВИБІР МЕТОДУ ВИРОБНИЦТВА ЗАГОТОВОК

Керуючись конструкцією деталі, матеріалом, технічнимивимогами, - масштабом виробництва і завданнями, з метою економії металуПриймаються метод виготовлення заготовки - лиття в піщані форми. Цей методзастосовується для складних фасонних заготовок.

У сучасному виробництві та розробленому технологічному процесі,опоки з напівформи, виготовленими на формувальних машинах, надходять длязборки на столи. Одночасно конвеєром подаються стрижні з стрижневогоділянки. Зібрані форми заливаються з транспортера. Метал надходить відпечей за допомогою підвісних ковшів. Далі конвеєром залиті формитранспортують в камеру охолодження і до вибивне решітці, де відбуваєтьсявідділення виливки від опок і формувальної суміші.

Точність розмірів виливків відповідає I класу.

Відливання вимагає застосування стрижневий формування для освітивнутрішніх порожнин [3].

2.4.ОПРЕДЕЛЕНІЕ Припуск на механічній обробці

припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхнізаготовки в процесі її обробки.

Призначаємо припуски на механічну обробку деталі корпус ГЛ21003 -
100 АСБ

Маса m = 27,4

Найбільший розмір деталі 350

Розрахункові розміри для заготовки:

Др = Дном. + 2 Zо, Таблиця 3.6
[4]де: Др-розрахунковий діаметр заготовки;

Дном-номінальний діаметр оброблюваної деталі;

Z0 - загальний припуск на обробку на один бік.

При обробці лінійних розмірів

Нр = Нном. + Zo, Таблиця 3.7 [4]де: Нр - розрахунковий розмір плоских поверхонь;

Нном. - Номінальний розмір обробки плоскої поверхні.

(230 + 2х4 = 238 мм

(115 - 2х4 = 107 мм

(100 - 2х4 = 92 мм l 20 +4 = 24 мм l 19 +4 = 23 мм l 350 +4 x2 == 358мм
Допуски, тобто відхилення на розміри заготовок по ГОСТ I855-55 і AINO 2009 -
55:

(238 + 2 = 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм

(107 - 2 == 105 мм

(92-2 = 90 мм l 24 мм +1 = 25мм l 23 мм + 1 = 24 мм

2. 5 РОЗРАХУНОК РОЗМІРІВ ЗАГОТОВКИ І коефіцієнт використання металу

Форма заготовки - фігура складною, конфігурації.

Обсяг заготівлі визначаємо по плюсовим допускам, для чого фігурурозбиваємо на 8 елементарних геометричних тіл:

F1 = (Р2-r2) (= (107,52 -572) (= 25 918,14;

V1 = F · h = 25 918,14 · 25 = 669 657,3;

F2 = (Р2-r2) (= (1202 - 502) (= 37 384, 95;

V2 = F · h = 37 384,95 x 22 =. 834 383,2;

F3 = (P2-Г2) (= (8I2-502) (= 12 758;

V3 = F · h = 12 758 x 8 = I23 432,1;

F4 = (P2-Г2) (= (65 ^ 45 ^) (= 6 911,5;

V4 = F · h == 6 911,5 x 23 .= 168 964,5;

F5 = (P2-Г2) (= (87,52 - 52,52) (= 15393, 82 ;

/5 = F · h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3; _

F6 = (P2-Г2) (= (602 - 502) x 0,7854 = 3455,76;

V6 = F · h = 3455,76 x 110 = 401 345, 2;

F7 = (P2-Г2) (= 0, 7854 (I302 - 1202) = 1963,5 x. 4 = 7854;

V7 = F · h = 7854 x 120 = 973 860;

F8 = (P2-Г2) (= (752 .- 502) (= 9 817,47;

V8 = F · h = 9817,47 x 20 = 196 349,4;

Vобщ - 669 657 , 2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 +

401 345,2 + + 973 860,3 + 196 349,4 = 4 004745,3

G = Y · V3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг

Тому що при підрахунку обсягу заготівлі неможливо врахувати всі ливарнірадіуси, ухили, округлення, то приймаємо їх рівними 20% від загальної вагизаготівлі

CЗ = + 31,450 = 37,74 кг

Коефіцієнт використання матеріалів буде дорівнює [4]:

Кі.м. = Су: Сз;

Кі.м. = 27,4: 37,74 = 0,73.

2.6 ПЛАН ОПЕРАЦІЙ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ

05 Операція заготівельна - формувальні машини
10 Операція фрезерна - ГФ 14 00
15 Операція токарна - МК 112
20 Операція автоматна - I Б 284
25 Операція наплавлення - УКСМ - 1000 РБ - 301
30 Операція автоматна - 1Б 284
35 Операція агрегатна - 1 AMI 443
40 Операція слюсарна
45 Операція контрольна

2.7 РОЗДІЛЕННЯ ОПЕРАЦІЙ НА УСТАНОВКИ І перехід

05 Операція заготівельна - відливання
10 Операція фрезерна - станок ГФ 1400

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть. Зняти деталь.

2.Фрезеровать ливарні прибутку,
15 Операція токарна - станок ГФ 1400

Дотримуватися інструкцій по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь,

2. Точить одночасно два фланця (230 мм і торцевать l 350мм з двохсторін.
20 Операція автоматна - верстат 1Б284

Дотримуватися-інструкцію з Т Б.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Подрезать торець (215 мм.

3.Точіть (115 мм. t = Змм в упор.

4.Точіть (124 мм в упор.

5. Зняти фаску на поверхні (215 мм.

6.Подрезать торець (215 мм, точити (135 мм в упор.
25 Наплавлення - УКСМ - 1000 РБ - 301

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2 плаву поверхню (124мм h = б мм.
30 Операція автоматна - верстат 1Б284

Дотримуватись інструкції по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Точіть поверхню (124мм,

3.Точіть канавку (113 мм t = 4 мм

4. точити (120мм.

5.Точіть (100 мм.

6. точити (120мм.
35 Операція агрегатна - верстат 1AMO 443

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Сверліть 8 отворів (Х4мм.

3.Сверяіть 8 отворів (23мм.

Зенковать 8 отворів (18мм.

Свердлити 8 отворів (23мм.

4.Нарезать різьблення MI6 крок 2 в 8 отворах.
40 Операція слюсарна - верстак

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Зачістіть задирки після сверловки.

2.8 ВИБІР БАЗ

Базою називають поверхню, яка замінює її сукупність поверхонь,ось, крапку деталі або складальної одиниці, по відношенню до якихорієнтуються інші деталі вироби йди поверхні деталі, в опрацюванніабо що збираються на даній операції,

Групу конструкторських баз складають основні та допоміжні бази,облік яких при конструюванні (виборі форм поверхонь, їхвідносного положення, простановки розмірів, розробці норм точності ітощо) має істотне значення. Основна база визначає положення самоїдеталі або складальної одиниці у виробі, а допоміжна база положенняприєднуваної деталі або складальної одиниці щодо даної деталі.

Технологічною базою називають поверхню, здатну самостійнодеталі або складальної одиниці в процесі їх виготовлення.

Верстат поздовжньо-фрезерний ГФ I400. Базування оброблюваноговиробу проводиться по фланцем (240мм і фланця (215мм. (Призма)

Верстат МК 112.

Базування проводиться по отворах (100мм. (Патрони)

Верстат 1Б 284.

Базування проводиться за двома фланцем (230мм і фланця (215мм.
(Патрони)

Верстат 1АМО 443

Базування-за двома фланця (230мм. (Призма)

2.9 ПІДБІР ОБЛАДНАННЯ ПО ОПЕРАЦІЙ

10 Операція фрезерна

На фрезерну операцію пропонуємо взяти поздовжньо-фрезерний спеціальнийверстат моделі ГФ 1400 C16H8. Верстат призначений для фрезерування прибутківодночасно з трьох сторін в деталі ГОЛ 21003 - 100 АСБ.

Матеріал деталі сталь 251-11 ГОСТ 977-75.
Основні дані верстата ГФ 1400:
Розміри робочої поверхні столу з ГОСТ 6955-70: ширина 500мм довжина 1250мм
Найбільше переміщення стола 1250мм
Кількість подач столу 18
Межі подач столу 20-1000 мм/хв
Швидкість швидкого переміщення стола 4500мм/мін
Кількість горизонтальних шпинделів 2
Кількість вертикальних шпинделів 1
Найбільше переміщення гільз шпинделів:

1 шпиндель 200мм

2 шпиндель 200мм

3 шпиндель 200мм
Відстань від поверхні столу до торцявертикального шпинделя 30-550 мм
Кількість швидкостей обертання шпинделів:

1 шпиндель 19

2 шпиндель 19

3 шпиндель 19
Межі частоти обертання шпинделів:

1 шпиндель 25-1600 об/хв

2шпіндель 25 - I600 об/хв

3 шпиндель 25-1600 об/хв
Габаритні розміри верстата: довжина 4290мм ширина 3425мм висота 2900мм
Потужність головного приводу 7,5 х3 КВт

Маса верстата 13100 кг

Ціна 186710 тенге

15 Операція автоматна, токарна

на токарних операцію пропонуємо взяти спеціальний фланці-токарнийверстат МК 112.
Основні дані верстата:
Найбільший діаметр оброблюваної деталі над станиною-40вмм, Відстаньміж центрами 710мм
Довжина обробки одним супортом 640мм
Частота обертання шпинделя 12,5-2000вб/хв
Межі робочих подач: поздовжніх 0,0 7-4,16 мм/об поперечних 0,04-2,08 мм/об
Габарити верстата: ширина 2010мм довжина 2522мм висота 1324мм
Маса верстата 2178кг
Потужність головного приводу 7,5 кВт
20 Операція автоматна

на токарних операцію пропонуємо взяти токарний шести шпиндельнівертикальний напівавтомат моделі 1Б284.

Основні дані верстата:
Найбільший діаметр встановлюваного вироби що проходить над направляючимипри повороті столу З6Омм
Найбільший діаметр встановлюваного вироби над круглою нижньою частиноюколони 548мм
Діаметр шпинделя 470мм
Кількість шпинделів 6
Найбільший вертикальний хід супорта 200мм
Габарити верстата: довжина 3285мм ширина 2987мм висота 4040мм

Маса верстата 15000кг

Ціна 115430 тенге
Супорти;
Найбільша кількість супортів на верстаті 5
Кількість супортів різних видів: простий вертикальний суппорт 1 суппорт послідовного дії з налагодження універсальний суппорт суппорт свердлильно головки

Кількість ступенів подач 22
Число оборотів в хвилину 20-224
Подання на оборот шпинделя 0,08-5,00 мм
Загальна тривалість повороту столу 3,4 сек
Потужність ЗО кВт
25 Операція наплавлення BKCM-IOOO РБ-301
30 Операція автоматна 1Б284
35 Операція агрегатна

На агрегатний операцію пропонуємо взяти горизонтальний тристороннійсвердлильно-різьбонарізний 40-шпиндельні з чотирьох позиційним поворотнимстолом верстат моделі IAM0443.

Виконувані операції: свердління, зенкування, резьбонарезаніе.

Основні дані верстата:
Габарити верстата: довжина 6350мм ширина 4860мм висота 2500мм
Маса верстата 23000кг
Ціна 150798 тенге

Потужність електродвигуна головногоруху 30кВт
1. Стіл силовий УМ2464-011 з шпиндельної коробкою розташування горизонтальне хід подвижнх частин агрегату 500мм шпиндельні коробка: габарит 800х720мм кількість шпинделів 8 потужність електродвигуна головного руху 5,5 кBт
2. Стіл силовий УМ2474-012 з шпиндельної коробкою розташування горизонтальне хід рухомих частин агрегату 800мм шпиндельні коробка: габарит 1200х720мм кількість шпинделів 24 потужність електродвигуна головного руху 17,0 кВт
3. Стіл силовий 5У4651С з шпиндельної коробкою розташування горизонтальне хід рухомих частин агрегату 400мм шпиндельні коробка: габарит 800х720мм кількість шпинделів 8 потужність електродвигуна головного руху 7,5 кВт

2.10 ПІДБІР пристосувань. Ріжучий й вимірювального інструмента ПО
ОПЕРАЦІЙ

10 Операція фрезерна станок ГФ 1400
Для закріплення оброблюваної деталі ГОЛ 21003-100АСБ
"Корпус вентилів" призначено одномісне пневматична пристосування.

Оброблювана деталь встановлюється на жорсткі опори призми іпохилі площини планок. Зажим деталі здійснюється поворотом рукояткипневматичного крана в положення''затиснути "через систему важелівсамоустановлювальні прихопив,

Готова деталь знімається з пристосування.

Інструмент ріжучий:
Торцевий фреза (160мм ГОСТ
Торцевий фреза (250мм ГОСТ

Інструмент вимірювальний:
Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80
15 Операція токарна верстат МК 112

Пристосування: патрон ПРК320

Інструмент ріжучий:

Резец 2102-0059 T5K10 ГОСТ 18877-73

Резец КК 2I30-40I5

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80

Скоба (230мм п 14 СТП 1742 163-83

Скоба (230мм КК 8II3-4003/2
20 Операція автоматна 1Б284

Пристосування: патрон моделі 425П

Ріжучий інструмент:

1.Резец 10C2573 (20х32х100)

2.Резец 1032100-0226-IOO Т5К10 СТП 21004-74

3.Резец 1032101-0894-65Т5К10 СТП 21013-74

4.Резец 12C-C2573 (16х16х65) 5.Резец 11-С2573 (16х16х75)

6.Резец 2102-0060 ГОСТ 18877-73

7.Резец 10-С2573 (20х32х100)

8.Резец 1032100-0226-100 T5K10 СТП 21004-74

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль ШЦ-11-250-0, 1 ГОСТ 166-80 Штангенциркуль ШЦ -1-125-0.1 ГОСТ 166-80

Пробка (115мм Н14ПР СТП 0742.172-83

Пробка (115мм Н14НЕ СТП 0742.173-83

Пробка (94мм Н14ПР СТП 0742.172-83

Пробка (94мм Н14 НЕ СТП 0742.173-83

25 Операція наплавлення BKСM-1000 РБ-301
30 Операція автоматна 1Б284
Пристосування: патрон моделі 425П

Ріжучий інструмент:

1.Резец КК 2102-4010 (16х16х70)

2.Резец КК 2102-4010 0 (16х16х70)

3.Резец КК 2102-4011 (16х16х75)

4.Резец КК 2102-4009 (16х16х70)

5.Резец 5С2808 (16х16х70)

6.Резец 13C2573 (16х16х85)

7.3енкер КК 2329 4005-01

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль ШЦ-11-250 - 0.1 ГОСТ 166-80

Пробка (140мм Н12ПР СТП 0742-172-83

Пробка (140мм Н12НЕ СТП 0742-173-83

Штангенциркуль ШЦ-1 -125-01 ГОСТ 166-80

Пробка 0 100мм Н14ПР СТП 0742-172-83

Пробка 0 100мм H14HE СТП 0742-173-83

Шаблон КК 8424-4199

Шаблон КК 8424-4200-01
35 Операція верстат 1АМ0443
Пристосування при верстаті IAM0443-050

Ріжучий інструмент:

Сверло (14мм 2301-3439 ГОСТ 12121-77

Сверло (23мм 2301-0079 ГОСТ 10903-77

Метчик М1б 2620-1619Н2 ГОСТ 3266-71

Вимірювальний інструмент:

Пробка (14мм HI2 СТП 0742.169-83

Пробка ( 23мм HI5 СТП 0742.169-3

Пробка 8221-0068 7Н ГОСТ 17756-72

Пробка 822I-1068-7H ГОСТ 17757-72
40 Операція слюсарна

Машина шліфувальна ІП2013

Круг шліфувальний ПП 60х25х20 ГОСТ 2424-75

Напильник 2822-0024 ГОСТ 71465-69

2.11 певний проміжний Припуск на ОБРОБКУ

Розрахунок припуску на обробку внутрішньої поверхні (140 +0,40

(У = 0,7 +1 мкм/мм

( загот .= (УxL = 0,7 x 350 = 245 мкм

(після чорнової обробки = 245 x 0,06 = 14,7 мкм

(після чистової обробки = 14,7 x 0,05 = 0,74 мкм

Через малу величину (після чистової обробки втрачаємо,

Ку = 0,06

Ку = 0,05

(у = (б + (З

(б = 0

(у1 = 140

(у2 = 140 х 0, 06 = 8,4

(після чистової = 8,4 x 0,05 = 0,42

Допуски:

400 - загальний допуск за кресленням

460 - додаток 3

2000 - Таблиця 3.3

Розрахункові припуски

Zimin по чистий. = 2 (R · Zi-1 + Ti-1 + (2i-1 + (2у)

Zimin = 2 (100 + 100 +) = 429;

Zimin по черн .= 2 (250 + 250 + =

= 2 (500 +) = 1490;

Розрахунковий розмір після чорнової обробки і максимальний граничнийрозмір

Розрахунковий номінальний плюс мінімальний припуск

140 + 0,429 = 140,429

Розрахунковий розмір після чистової обробки

Розрахунковий розмір після чорнової мінус розрахунковий припуск:

139,57 - 1,49 = 138,08

Мінімальний граничний розмір

Граничний максимальний розмір мінус допуск: після чистової 140 - 0,4 = 139,6 після чорнової

139,57 - 0,46 = 139,11 заготівлі

138,08 - 2,0 = 136,08

Максимальний припуск після чорнової обробки

Мінімальний граничний розмір після чистової обробки мінусграничний розмір після чорнової:

139,6 - 139,11 = 0,49 мм = 490 мкм

139,11 - 136,08 = 3,030 мм = 3030 мкм

Мінімальні припуски

Максимальний граничний розмір після чистової обробки мінусмаксимальний граничний розмір після чорнової:

140 - 139,57 = 0,43 мм = 430 мкм

139,57 -138,08 = 1,49 мм = 1490 мкм

Перевірка:

(1 - (2 = 2000 - 460 = 1540;

Zimin - Zimax = 3030 - 1490 = 1540;

1540 = 1540.

лінійний розмір 20-0,84

(і (ті ж дані

Zimin після чистової = R · Zi-1 + Ti-1 + (i-1 + Еу =

= 100 + 100 + 14,7 = 214,7

Zimin після чорнової = 250 + 250 + 245 + 8,4 = 753, 4

Розрахунковий розмір і граничний мінімальний розмір після чистової

20 - 0,84 = 19,16 після чорнової

19,6 + 0,21 = 19 , 37 заготівлі

19,37 + 0,75 = 20,12

Граничний максимальний розмір Розрахунковий розмір плюс допуск:

19,16 + 0,4 = 19,56 19,37 + 0,46 = 19,83 20,12 + 2,0 = 22,12

Максимальний припуск

Максимальний граничний розмір заготовки мінус максимальний граничнийрозмір після чорнової обробки:

22,12 - 19,83 = 2,29

Максимальний граничний розмір після чорнової мінус максимальнийграничний розмір після чистової:

19,83 - 19,56 = 0,27

Мінімальний припуск

Мінімальний граничний розмір заготовки мінус мінімальний граничнийрозмір після чорнової обробки:

20,12 - 19,37 = 0,75

19,37 - 19,16 = 0,21

Перевірка:

(1 - (2 = 2000 - 460 = 1540;

Zimin - Zimax = 3030 - 1490 = 1540;

1540 = 1540.

Таблиця 2 .- розрахунок припусків, допусків та міжопераційного розмірів затехнологічним переходах.
Аналітичний метод розрахунку.

| Технологічні | Елементи припуску, мкм | Розрахунково | Розрахунково | Допуски | Граничні розміри | Граничні |
| операції та переходи | | й | й розмір | | | припуски |
| обробки окремих | | припуск | | у мкм | | |
| поверхонь | | | | | | |
| | | Z, мкм | | | | |
| | Rzi-| Ti-1 | (i-1 | (у | | | | max | min | Zimax | Zimin |
| | 1 | | | | | | | | | | |
| Внутрішня поверхня | | | | | | | | | | | |
| (1400 +0,4 | | | | | | | | | | | |
| Заготівля, відливання | 250 | 250 | 245 | 200 | - | 138,08 | 2000 | 138,08 | 136,08 | | |
| Гостріння чорнова | 100 | 100 | 14,7 | 12 | 1490 | 139,57 | 460 | 139,57 | 139,11 | 1490 | 3030 |
| Чистове точіння | 25 | 25 | - | - | 430 | 140 | 400 | 140 | 139,6 | 430 | 490 |
| Лінійний розмір 20-0,84 | | | | | | | | | | | |
| Заготівля, відливання | 250 | 250 | 245 | 140 | | 20,12 | 2000 | 22,12 | 20,12 | | |
| Розточення чорнова | 100 | 100 | 14,7 | 8,4 | 753,4 | 19,37 | 360 | 19,83 | 19,37 | 2290 | 750 |
| Розточення чистова | 25 | 25 | - | - | 214,7 | 19,16 | 840 | 19,56 | 19,16 | 270 | 210 |
2.12 РОЗРАХУНОК режимів різання За нормативами

10 Операція фрезерна
Визначення довжини робочого ходу на кожен перехід

1. Фрезерувати ливарні прибутку [8]

L Р.Х. = L + l1 = 160 + 70 = 230 мм

2. Фрезерувати ливарні прибутку

L Р.Х. = L + l1 = 215 + 130 = 345мм

3. Фрезерувати ливарні прибутку

L Р.Х. = L + l1 = 160 + 70 = 230мм
Глибина різання t1 = Змм t2 = Змм t3 = Змм
Призначаємо подачі для кожного переходу [8].

S1 = 0,24

S2 = 0,24

S3 = 0,24
В якості розрахункової величини беремо на кожен перехід S хвилинне подовідника [8]

SM1 = 160 мм/хв

SM2 = 160 мм/хв

SM3 = 160 мм/хв
Призначаємо швидкості [8]

V1 = 80 м/хв

V2 = 125 м/хв

V3 = 80 м/хв
Знаходимо частоту обертання кожного шпинделя n1 = 1000 * V/(D = 1000 * 80/3,14 * 160 = 160 об/хв n2 = 1000 * V/(D = 1000 * 125/3,14 * 215 = 160 об/хв n3 = 1000 * V/(D = 1000 * 80/3,14 * 160 = 160 об/хв
Потужність різання [8]

N1резанія = 5,6

N2резанія = 6,4

N3резанія = 5,6
Коефіцієнт. Використання потужності верстата

KN = Nрас/Nст = 17,6: 22,5 = 0,78

Nрас = Nрез/(= 17,6: 0,8 = 22

15 Операція токарна МК 112
Визначення довжини робочого ходу [4]

1. L Р.Х. = 162 - 100/2 = 31 мм l1 = 6 мм; L Р.Х. = 31мм + 6мм = 37 мм

2. L Р.Х. = 22мм + 6мм = 28 мм

3. L Р.Х. = 31мм + 6мм = 37 мм

4. L Р.Х. = 22мм + 6мм = 28 мм

Глибина різання t1 = 5мм t2 = 5мм t3 = 5мм t4 = 5мм
Призначаємо подачі для кожного переходу

S1 = 0,23

S2 = 0,23

S3 = 0,23

S4 = 0,23
Призначаємо швидкість [8]

V = 148
Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv - поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кnv - поправочний коефіцієнт на матеріал різального інструмента

Кnv = 0,5

Кnv = 0,6

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/хв
Знаходимо частоту обертання шпинделя n = 1000 * V/(D = 86 об/хвкоректуємо за паспортом: n = 90 об/хв

Призначаємо швидкість по лімітуючої довжині обробки

V = (D n/1000 = 3,14 * 160 * 90/1000 = 45 м/хв.
Визначення потужності для різця [8] різець N1 - табл. = 1,0 кВт. при t = 5 мм S = 0,3 мм/об різець N2 - табл. = 1,0 кВт. при t = 5 мм S = 0,3 мм/об різець N3 - табл. = 1,0 кВт. при t = 5 мм S = 0,3 мм/об різець N4 - табл. = 1,0 кВт. при t = 5 мм S = 0,3 мм/об
Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт
Визначення достатності потужності верстата

(Nрез (Nшn, Nшn = Nст · (,де: (= 0,8; Nст = 7,5 кВт

Nшn = 7,5 квт • 0,8 = 6 кВт. <7,5 кВт

4 кВт. < 6 кВт.
Коефіцієнт використання потужності верстата

К N = Nрас/Nст = 5: 7,5 = 0,65

Nрас = Nрез/(= 4: 0,8 = 5
20 Операція автоматна 1Б 284
Визначення довжини робочого ходу
Підрізати торець

L Р.Х = 215 - 105/2 = 55мм l1 = 5мм

L Р.Х = 55 + 5 = 60мм
1. Точити (125

L Р.Х = 10 + 2 = 12мм
2. Точити поверхню (94

L Р.Х = 25мм
3. Точити поверхню (125

L Р.Х = 25мм
4. Зняти фазку

L Р.Х = 5мм
5. Обточити поверхню (215

L Р.Х = 55мм
Глибина різання

1. t = 3 мм

2. t = 4мм

3. t = 6 мм

4. t = 2мм

5. t = 2мм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,28 мм/об

S2 = 0,2 мм/об

S3 = 0,2 мм/об

S4 = 0,2 мм/об

S5 = 0,28 мм/об
Призначаємо швидкість [8]

V = 148 мм/хв
Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv - поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні,

Кnv = 0,5;

Кnv - поправочний коефіцієнт на матеріал ріжучого інструменту ,

Кnv = 0,6.

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м/хв
Знаходимо частоту обертання шпинделя n1 = 1000 * V/(D = 1000 * 44/3,14 * 215 = 65,8 об/хв
Коректуємо за паспортом 63 об/хв

1. Vфакт = (D n/1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 42,5 м/хв.

2. V2 = (D n/1000 = 3,14 * 115 * 63/1000 = 22,7 м/хв.

3. V3 = (D n/1000 = 3,14 * 124 * 63/1000 = 24,5 м/хв.

4. V4 = (D n/1000 = 3,14 * 124 * 63/1000 = 24,5 м/хв.

5. V5 = (D n/1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 42,5 м/хв.
Визначення сумарної потужності різання [8] різець N1 - табл. = 2,0 кВт. при t = 3 мм S = 0,28 мм/об різець N2 - табл. = 2,0 кВт. при t = 4 мм S = 0,2 мм/об різець N3 - табл. = 2,0 кВт. при t = 6 мм S = 0,2 мм/об різець N4 - табл. = 2,0 кВт. при t = 2 мм S = 0,2 мм/об різець N5 - табл. = 2,0 кВт. при t = 2 мм S = 0,28 мм/об
Визначення потужності для різця [8]

(Nрез (Nшn, Nшn = Nст · (,де: (= 0,8; Nст = 30квт

Nшn = 30 кВт • 0,8 = 24 кВт. <30 кВт

10 кВт. <24 кВт.
Коефіцієнт використання потужності верстата

К N = Nрас/Nст = 12,5: 30 = 0,41

Nрас = Nрез/(= 10: 0,8 = 12,5

30 Операція автоматна 1Б284
Визначаємо довжини робочого ходу на кожен перехід [8] c4

1. l = 22мм l1 = 6мм

L Р.Х = 22 + 6 = 28мм

2. L Р.Х = 4мм

3. L Р.Х = 14мм

4. L Р.Х = 25мм

5. L Р.Х = 25мм
Глибина різання

1. t = 3 мм

2. t = 4мм

3. t = 10мм

4. t = 3 мм

5. t = 2мм
Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,2 мм/об

S2 = 0,1 мм/об

S3 = 0,1 мм/об

S4 = 0,2 мм/об

S5 = 0,14 мм/об
Призначаємо швидкість [8]

V = 148 мм/хв
Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv - поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кuv - поправочний коефіцієнт на матеріал різального інструменту,

К0v - поправочний коефіцієнт на що обробляється матеріал

Кnv = 0,5

Кuv = 0,6

К0v = 0,8

V = 148 х 0, 5 х 0,6 x 0,8 = 35,52 м/хв
Режими різання призначаємо по лімітує переходу

Sлім - S6 lлім - l6 n = 1000 * V/(D = 1000 * 35/3,14 * 100 = 113,1 об/хв

Коректуємо за паспортом п = 90 об/хв

V1факт = (D n/1000 = 3,14 * 124 * 90/1000 = 31,1 м/хв.

V2 = (D n/1000 = 3,14 * 113 * 80/1000 = 28,4 м/хв.

V3 = (D n/1000 = 3,14 * 120 * 80/1000 = 30 , 1 м/хв.

V4 = (D n/1000 = 3,14 * 100 * 80/1000 = 25,12 м/хв.

V5 = (D n/1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 30,1 м/хв.

Визначення сумарної потужності по всіх інструментах [8]

N1 = 2,0 кВт. при t = 3 мм S = 0,2 мм/об

N2 = 2,0 кВт. при t = 4 мм S = 0,1 мм/об

N3 = 2 , 0 квт. при t = 10 мм S = 0,1 мм/об

N4 = 2,0 кВт. при t = 3 мм S = 0,2 мм/об різець N5 = 2,0 квт. при t = 2 мм S = 0,28 мм/об
Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт
Визначення достатності потужності верстата

(Nрез (Nшn, Nшn = Nст · (,де: (= 0,8; Nст = 7,5 кВт

Nшn = 7,5 квт • 0,8 = 6 кВт. <7,5 кВт

4 кВт. < 6 кВт.
Коефіцієнт використання потужності верстата

К N = Nрас/Nст = 5: 7,5 = 0,65

Nрас = Nрез/(= 4: 0,8 = 5

35 Операція агрегатна
Визначення довжини робочого ходу на кожен перехід I./рх. = ^ ^-^

L Р.Х = l + l1 = 28мм l = 20 мм l1 = 6мм

L Р.Х = 20мм + 6мм = 26мм

2. L Р.Х = 31мм

3. L Р.Х = 2мм

4. L Р.Х = 31мм

5. L Р.Х = 26мм
Глибина різання

1. t = 7 мм

2. t = 11,5 мм

3. t = 9 мм

4. t = 11,5 мм

5. t = 2 мм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,14 мм/об

S2 = 0,23 мм/об

S3 = 0,25 мм/об

S4 = 0,23 мм/об

S5 = 0,2 мм/об
Призначаємо швидкості

V1 = 24 м/хв

V2 = 32 м/хв

V3 = 32 м/хв

V4 = 32 м/хв

V5 = 6 м/хв
Швидкість різання беремо з поправочних коефіцієнтів

Кnv - поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кnv = 0,6

24 * 0,6 = 14,4 м/хв

n1 = 1000 * V/(D = 1000 * 14,4/3,14 * 14 = 327,6 об/хв коректуємо по паспорту 275 об/хв

V1 = (D n/1000 = 3,14 * 14 * 275/1000 = 12 м/хв

n2 = 1000 * V/(D = 1000 * 14,4/3,14 * 23 = 194 об/хв коректуємо по паспорту 180 об/хв

V2 = (D n/1000 = 3,14 * 23 * 180/1000 = 12,1 м/хв для зенковки

n3 = 1000 * V/(D = 1000 * 14,4/3,14 * 18 = 254,8 об/хв коректуємо по паспорту 200 об/хв

V3 = (D n/1000 = 3 , 14 * 14 * 200/1000 = 11,3 м/хв

n4 = 1000 * V/(D = 1000 * 14,4/3,14 * 23 = 194 об/хв коректуємо по паспорту 180 об/хв

V4 = (D n/1000 = 3,14 * 23 * 180/1000 = 12,1 м/хв

n5 = 1000 * 6/3, 14 * 16 = 120 об/хв

Визначення сумарної потужності різання за всіма інструментами [8]

Сверло N1 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N2 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N3 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N4 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N5 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N6 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N7 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сверло N8 = 0,28 кВт. при t = 7 мм S = 0,23

Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 + N5 + N6 + N7 + N8 = 2,24 квт
Визначення достатності потужності верстата

(Nрез (Nшn, Nшn = Nст · (, де (= 0,8; Nст = 5,5 кВт

Nшn = 5,5 квт • 0, 8 = 4,4 кВт. <5,5 кВт

4,4 кВт. <5,5 кВт.
Коефіцієнт використання потужності верстата

Nрас = Nрез/(= 2,24: 0,8 = 2,8

N = Nрас/Nст = 2,8: 5,5 = 0 , 5
Визначення сумарної потужності по всіх інструментах

Сверло N1 = 0,378 квт. при t = 11,5 мм S = 0,23

Свердла 16 шт.
Сумарна потужність

(Nрез = N1 + N2 + N3 + ... + N16 = 6,048 квт
Визначення достатності потужності верстата

(Nрез (Nшn, Nшn = Nст · (, де (= 0,8; Nст = 17квт

Nшn = 17 кВт • 0,8 = 13, 6 кВт. <17 кВт

6,048 квт. <13,6 кВт

Nрас = Nрез/(= 6,048: 0,8 = 7,56

N = Nрас/Nст = 7,56: 17 = 0,44

5 Частота обертання шпинделя верстата n = 1000 * V/(D = 1000 * 14,4/3,14 * 23 = 194 про/хв

Коректуємо по паспорту 180 об/хв.
10 Операція фрезерна ГФ 1400матеріал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75

Вибираємо ріжучий інструмент - торцеві фреза (250мм з п'ятиграннимизмінними пластинками з твердого сплаву.

Призначаємо режими різання:

1. Глибина різання t = 3 мм.

2. Призначаємо подачу S = 0,24 м на 1 зуб.

3. Призначаємо період стійкості інструменту таблиця 38 [13] Т = 180хв

4. Визначаємо швидкість різання в м/хв допускаються ріжучимивластивостями фрези

V = (CV * Dq/Tm * tx * Szyv * Buv * Zpv) * Knv =

= (332 * 2500,2/1800,2 * 30, 5 * 0,240,4 * 2300,2 * 120) * 0,8 = 96,3 n = 1000 * V/(D = 1000 * 148,8/3,14 * 250 = 122,7 об/хв

Коректуємо по паспорту 160 об/хв.

2.13 АНАЛІТИЧНИЙ РОЗРАХУНОК режимів різання НА ДВІ Різномасштабні ОПЕРАЦІЇ
35 Операція агрегатна верстат 1АМО 443 матеріал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75
Вибираємо ріжучий інструмент свердло Р18 - 23мм.
Призначаємо режими різання:

1. Глибина різання t = 11,5 мм

2. Призначаємо подачу S = 0,23

3. Призначаємо період стійкості таблиця 92 Т = 50мин

4. Визначаємо швидкість різання в м/хв допускаються ріжучими властивостямисвердла

V = (CV * Dq/Tm * Sy) * Kv

CV - постійна для даних умов різання;

D - діаметр свердла, мм;

Т - період стійкості, хв;

К - поправочний коефіцієнт на швидкість різання. x, q, m, y - показники ступеня
Для заданих умов обробки знаходимо табл. 28 [13]

CV = 7; q = 0,40; m = 0,20; y = 0,50; Kv = 0,584

V = (7 * 3, 62/2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м/хв

2.15. РОЗРАХУНОК НОРМ ЧАСУ НА ВСІ ОПЕРАЦІЇ. Установлених розрядів
10. Операція фрезерна
Встановити заготовку, закріпити. Зняти.

ТБ = 1,8 [9]
Визначення машинного часу

Т1 = Lpx/Sмін = 230/160 = 1,43 (хв);

Т2 = 345/160 = 2,15 (хв);

Т3 = 230/160 = 1,43 (хв);

Т2 = 2,15 (хв) - лімітуючі;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл)/100)де: К - універсальне устаткування і напівавтомати (1.1) аобс .- час, на обслуговування робочого місця аобс. = 4% від оперативного часу аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби аотл. = 4% від оперативного часу [9]

Тшт = (2,15 +1,8 * 1,1) + (I + (4 +4)/100) = 4,56 хв.

Тшк = Тшт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 хв.

Тшк = Тшт + ТПЗ = 4,56 + 0,36 = 4, 92 хв
Призначаємо IV розряд робіт.
15 Операція токарна
Встановити заготовку, закріпити. Зняти.

ТБ = 1,8 [9]
Визначення машинного часу

Т1 = Lpx/Sмін = 67/20,7 = 1,78 (хв);

Т2 = 28/20,7 = 1,35 (хв) ;

Т3 = 37/20,7 = 1,78 (хв);

Т4 = 28/20,7 = 1,35 (хв); Т2 = 1,35 (хв) - лімітуючі;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл)/100)де: К = 1,1-універсальне устаткування й напівавтомати аобс .- час, на обслуговування робочого місця аобс. = 6,5% від оперативного часу аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби аотл. = 4% від оперативного часу

Тшт = 3,79 хв.

Тшк = 0,3 хв.

Тшк = 4,09 хв
Призначаємо IV розряд робіт.
20 Операція автоматна 1Б284
Встановити заготовку, закріпити?? ить. Зняти. [9]

ТБ = 1,2 [9]
Визначення машинного часу

Т1 = Lpx/Sмін = 67/17,64 = 3,4 (хв);

Т2 = 25/12,6 = 1,98 (хв) ;

Т3 = 25/12,6 = 1,98 (хв);

Т4 = 5/12,6 = 0,39 (хв); Т5 = 55/14,49 = 3,11 (хв);

Т1 = 3,4 (хв) - лімітуючі;

Тшт = 5,21 хв.

Тшк = 0,41 хв.

Тшк = 5,62 хв
Призначаємо IV розряд робіт.

30 Операція автоматна 1Б284
Встановити заготовку, закріпити. Зняти. [9]

ТБ = 1,2 [9]
Визначення машинного часу

Т1 = Lpx/Sмін = 28/16 = 1,75 (хв);

Т2 = 4/8 = 0,5 (хв);

Т3 = 10/8 = 1,25 (хв);

Т4 = 25/16 = 1,56 (хв);

Т5 = 35/11, 2 = 3,12 (хв);

Т5 = 3,12 (хв) - лімітуючі;

Тшт = 4,9 хв.

Тшк = 0,39 хв.

Тшк = 5,29 хв
Призначаємо IV розряд робіт.
35 Операція агрегатна 1.АМО 443
Встановити заготовку, закріпити. Зняти. [9]

ТБ = 1,8 [9]
Визначення машинного часу

Т1 = Lpx/Sмін = 26/38,5 = 0,67 (хв);

Т2 = 60/41,4 = 1,45 (хв) ;

Т3 = 2/62,5 = 0,03 (хв);

Т4 = 31/41,4 = 0,75 (хв); Т5 = 26/240 = 0,11 (хв);

Т5 = 1,45 (хв) - лімітуючі;

Тшт = 3,79 хв.

Тшк = 0,39 хв.

Тшк = 4,09 хв
Призначаємо IV розряд робіт.
40 Операція слюсарна

Встановити деталь. Зняти. [9]

Тв = 0,52 Тшк = 3,48 (хв)

Т0 = 2,96

Призначаємо IV розряд робіт.

2.16 ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ Вибраний варіант ОБРОБКИ

У дипломному проекті на токарної операції деталь обробляється наверстаті 1Б284, у заводському варіанті - на 4-х верстатах 1512.

[15]

Порівнюємо показники: 1512 1Б284

Вартість верстата в руб.; 370000тенге (4шт) 23086

Потужність ел.двігателя, квт; 880.квт (4шт) 30

Штучне час, час; 0,86 0,993

Машинне час , час; 0,67 0,081

Вартість хвилини експлуатації інструментів. 0,111 0,42

3 КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

3.1.ПРОЕКТІРОВАНІЕ СПЕЦІАЛЬНОГО ріжучий Інструмент

Основними конструктивними елементами мітчик є ріжуча лкалібрує частини, число; профіль і напрямок канавок, кути різання,утонення калібрує частини, елементи різьблення, комплектність [11,12]
Відповідно до ДСТ визначаємо номінальні розміри різьбовогоз'єднання: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.

Зовнішній діаметр Д = 16мм

Внутрішній діаметр Д1 = 13,8350,3 мм Середній діаметр Д2 = 14,7010,132 мм

Крок Р = 2 (0,03 мм

Н = 0,87 Р = 1,74 мм

Н1 = 0,54 Р = 1,08 мм

R = 0,14 Р = 0,28 мм
Граничні розміри діаметрів гайки

Д2max = Д2 + ES, де ЕS-верхнє відхилення

Д1max = Д1 + ES,

Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833 мм

Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135 мм
Діаметр мітчик по передньому торця dT = Д1-(0,1: 0,35) = 13,835 - 0,1 = 13,735 мм
Довжина ріжучої частини мітчик lp1, = 6 Р