легкоплавких СПЛАВИ
легкоплавкі сплави у виробах стоматологічного призначення займаютьважливе місце, хоча і відносяться до допоміжних матеріалів. Найбільшезначення мають легкоплавкі сплави, що служать матеріалом для штампів імоделей, що застосовуються в технології коронок і деяких інших протезів.
Такий матеріал повинен мати поруч властивостей, з яких найважливішимиє:
. легкоплавкість, що полегшує виливок індивідуальних штампів і моделей,відділення штампів від виробів;
. відносна твердість, що забезпечує стійкість штампа в процесіштампування;
. мінімальна усадка при охолодженні, що гарантує точність штампованихвиробів.
Основними компонентами, що застосовуються для складання подібних сплавів,є вісмут, свинець, олово і кадмій. Найменшою усадкою і найбільшоютвердістю володіють легкоплавкі сплав, що містять близько 50% вісмуту.
Температура плавлення найбільш поширених рецептур ограни-Чена вмежах 63-115 ° С. Все ці сплави мають сірий колір. Вони пред-ставляютсобою механічні суміші і випускаються у вигляді блоків. Склад найбільшпоширених сплавів наведено в таблиці нижче.
Суміші легкоплавких сплавів.
| Номер | Компоненти сплаву (у% за масою) | Температура |
| сплаву | | плавлення, 0С |
| | Вісмут | свинець | олово | кадмій | |
| 1 | 55.5 | --- | 33.38 | 11.12 | 95 |
| 2 | 52.5 | 32.0 | 15.50 | --- | 96 |
| 3 | 50.1 | 24.9 | 14.20 | 10.80 | 70 |
| 4 | 55.0 | 27.0 | 13.00 | 10.00 | 70 |
| 5 | 48.0 | 24.0 | 28.00 | --- | 63 |
Сплав № 2 відомий під назвою сплаву Розі, сплав № 5 називаєтьсясплавом Меллота.
До інших допоміжних сплавів і металів відносяться латунь і бронза,які створюються на основі міді і мають жовтий колір. Деякий час сплавлатуні застосовували в зубопротезної практиці, він вважався навіть замінникомзолота і називався Рондольф. Але швидке його окислення в порожнині рота ішкідливий вплив на організм призвели до заборони використання цьогосплаву у нас в країні, що обумовлено законом.
VII. Формувальних матеріалів
Технологічної стадією, що передує лиття металевих сплавів,є формування.
• Формування - це процес виготовлення форми для лиття металів, а
формувальна маса служить матеріалом для цієї форми. Основними ком-тамиформувальних мас є вогнетривкий мелкодісперсний порошок і сполучніречовини.
Формовочні матеріали повинні мати наступні властивості:
- забезпечувати точність лиття, в тому числі чітку поверхню відлитоговироби;
- легко відділятися від виливки, не "Пригоров" до неї;
- затвердівати в межах 7-10 хв.;
- створювати газопроникних оболонку для поглинання газів, образу -ющіхся при лиття сплаву металів;
- достатнім для компенсації усадки застигаючю металукоефіцієнтом термічного розширення.
У сучасному ливарному виробництві використовують гіпсові, фосфат Цінні тасилікатні формувальні матеріали.
Гіпсовий формувальний матеріал складається з гіпсу (20-40%) і окисукремнію. Гіпс у цьому випадку є сполучною. Окис кремнію, яка виступаєв якості наповнювача, надає масі необхідну величину усадочноюдеформації і теплостійкість. Приготування формувальної мас-сисупроводжується збільшенням обсягу, що використовується для компенсації усадкивиливки. Так, наприклад, усадка золотих сплавів, яка складає
1,25-1,3% обсягу, повністю компенсується розширенням формувальногоматеріалу.
Як регулятори швидкості затвердіння і коефіцієнтатемпературного розширення в суміш додається 2-3% хлориду натрію абоборної кислоти. Замішується маса на воді при температурі 18 - 200 С.
Номінальна температура розігрівання форми подібного складу до затока-киметалу складає 700-750 ° С. Ці форми непридатні для отримання виливківз нержавіючої сталі, температура плавлення якої 1200 - 1600 ° С, черезруйнування гіпсу, а тому їх застосовують для лиття виробів зі сплаву золота.
Типовим представником матеріалів даної групи є Сілаур,що призначений для виготовлення форм при лиття дрібних золотихконструкцій (вкладок, штучних зубів, кламерами, дуг тощо).
Випускається у вигляді тонко подрібненого порошку з гіпсу і динасовогопорошку (кремнезему) у співвідношенні 3:1. Замішування виробляють на воді,час схоплювання становить 10 - 30 хв. Для відливки деталей підвищеноїточності застосовують масу Сілаур-ЗБ, для одержання більш великих деталей -
Сілаур - 9.
Подібні властивості і призначення має СМ-10 кристобаліт виробництвафірми "С & М" і ін
Як приклад гіпсових формувальних матеріалів слід зазначитипродукцію фірми "Спофа Дентал" (Чехія).
• Глорія спеці - формувальна маса на основі кварцу і твердогогіпсу призначена для лиття сплавів металів, точка плавлення яких неперевищує 1000 "С. Матеріал має дуже тонку зернистість. Якрідини змішування використовується вода. Тривалість затвердіннястановить 20 хв. Кювету слід нагрівати до температури 700 ° С. Притривалих температурах понад 800 ° С виникає небезпека змінимікрокристалічне структури формувальної маси, а тим самим спотворенняформи.
• Експадента - формувальна маса з високими технічними параметрамидля сплавів на основі благородних металів. Змішана з водою, тверднепротягом 15 хв. в тверду масу, яку можна вже через 1 год поступовонагрівати. Склад передбачений з таким розрахунком, щоб у критичномутемпературному інтервалі між 200-300 "С не сталося раптове змінаобсягу, що гарантує компактність форми. Лиття відрізняється високоюточністю.
Матеріали притаманні наступні фізико-механічні властивості:тривалість твердіння 15 хв., тривалість повногозатвердіння 1-2 години, міцність при стисненні за добу - 6 МПа, розширення призатвердінні - 0,6 лінійних%, розширення при нагріванні до 300 ° С - 2,1лінійних%.
Фосфатні формувальні матеріали складаються з порошку (цинк-фосфатнийцемент, кварц мелений, кристобаліт, окис магнію, гідрат окису алюмінію ітощо) і рідини (фосфорна кислота, оксид магнію, вода, гідрат окисуалюмінію).
Ці матеріали компенсують усадку при охолодженні нержавіючих сталей,які мають температурний коефіцієнт об'ємного розширення приблизно 0,027
° С -1. Усадка золотих сплавів становить приблизно 1,25%, і цю усадкукомпенсує гіпсова форма. Схоплювання фосфатних форм в залежності відскладу триває 10-15 хв.
Сілікан - універсальна формувальна маса на основі фосфатногов'яжучого матеріалу, кварцу та крістобаліта виробництва фірми "Спофа Дентал"
(Чехія) застосовується для лиття високоплавкие (хромокобальтових) сплавів. Дляполіпшення якості приготування маси доцільно ис-користуваннявібратора.
Сілікан-F-фосфатна формувальна маса, містить чисті сортикварцу і жаростійкого в'яжучого матеріалу. Зернистість формувальної масивибрана з таким розрахунком, щоб тривалість затвердіння, міцністьформи після випалу і зміни обсягу були оптимальними для застосовуваноголабораторного виготовлення протезів з високоплавкие сплавів.
Для розмішування Сілікана можна використовувати воду (співвідношення 1: 1),але для запобігання можливої деформації форми в цьому випадку необхіднозастосувати паперову манжету. Найбільш доцільним для замішуванняє використання золь-кремнієвої кислоти (рідина Сілісан),, т. к.ливарна форма в цьому випадку компенсує температурні зміни сплаву.
Застосування золю сприяє також підвищенню міцності форми, щопозначається в підвищеній стійкості форми при нагріванні. За 6-8 хв.суміш застигає у тверду масу міцністю до 20 МПа.
Пауер Кест - це тонкозернистий, вільний від вуглецю формувальнийматеріал, що забезпечує швидке вигоряння і створює безопочним методомливарні форми, що не має тріщин. Він витримує швидкий підйомтемператури, легко розбивається, дозволяє отримати точні виливки з високоючистотою поверхні, очищення та обробка якої потребує мінімальнихвитрат часу.
Рідина для замішування надає формі високий коефіцієнт розширення,необхідну для лиття неблагородних сплавів. При використанні іншихсплавів рідина може бути розбавлена. Оптимальна концентрація рідинидля безопочного методу повинна складати не більше 80%.
Пауер Кест Рінглесс Систем - комплект матеріалів, що забезпечуєповністю спосіб безкольцевого лиття. Крім порошку і рідини в комплектвходять кільця чотирьох розмірів спеціальної конструкції для швидкоговидалення матриці. Наявність міцних і багаторазово використовуваних прозорихпластикових кілець забезпечує максимальне розширення відливання і виключаєнеобхідність застосування гільзи кільця. Воно також дозволяє очистити нагарвід усіх воскових форм. Резервуари, утворені у літнікового каналупопереджають появу пір. Посилено і зроблені довговічнішими підставинаправляючих шаблонів.
При використанні металевої опоки, всередині неї поміщаютькерамічну або паперову прокладку (манжету), не доходить до країв па 6мм. Прокладання закріплюють м'яких воскової дротом. Опоку з прокладкоювстановлюють у воду на 1 хв., а потім її добре струшують (дляотримання додаткового розширення опоку можна занурити в Смутекс --спеціальну рідину, яка забезпечує додаткове розширенняматеріалу). Для замішування потрібне використання наступних щих інструментіві устаткування: змішувач Вакуміксер, шпадель, мірний стакан, пластикопока і літніковая чаша, формувальний матеріал і рідина для йогозамісу.
Рекомендовані співвідношення порошку і рідини: 60 г/14 мл; 90 г/21 мл;
100 г/23 мл. У ємність для замісу необхідно налити відмірянікількість рідини, додати в неї порошок і протягом 20 з проводитиручне перемішування.
Потім на 90 з перейти на механічне змішування в умовах вакууму знизькою швидкістю (350-450 об/хв.). При цьому вакуумний вібратор включаєтьсяна 2-3 с, після чого суміш залишається у вакуумі, але без вібрації ще 5-10 с.
Для формування необхідно залити нерухому опоку приготовленоїсумішшю при низькій швидкості вібрації. При цьому слід дотримуватисяобережність, щоб не допустити захоплення повітряних бульбашок формувальноїмасою близько воскової моделі. При заповненні опоки приготовлена сумішповинна перекривати воскову модель як мінімум на 6 мм. Суміш твердне
45 хв. При використанні металевої опоки перед приміщенням форми вмуфельна піч треба видалити підставу літнікового конуса, невелику частинушару з верхнього підстави форми, а потім обполоснути форму водою.
Для швидкого вигорання воску Пауер Кест опоку можна відразу помістити вгарячу піч при температурі 700-800 ° С, потім підняти температуру докінцевої величини і витримати ливарні форми в печі протягом 40 хв.
Економія часу при такому способі становить приблизно 80 хв.
Якщо запропонована більш висока температура, то ливарні форми слідпомістити в піч при температурі 430 ° С, після чого вимовити підйомтемператури до потрібної величини.
Форму можна помістити також в холодну піч для двоступінчастогопрожарювання. Швидкість підйому температури о г кімнатної до 430 ° С сос -тавляет 8 ° С/хв. При температурі 4300 З форму треба витримати 30 хв., Апотім підняти температуру до максимальної величини зі швидкістю нагрівання 14
0С/мін. і витримати ще 30 хв.
Лиття сплаву проводиться за допомогою киснево-пропанового пальника або наіндукційної машині відповідно до інструкцій виробників.
При використанні центріфужной ливарні машини число вважаємо циклівскладає 1-2 для відливання коронок і мостовидних протезів із золотогосплаву, 2-3 для золотих каркасів комбінованих мостовидних протезів, 3для високопалладіевих і неблагородних сплавів.
Для видалення формувального матеріалу необхідно його розбити ізвільнити металевий каркас для подальшої піскоструминної очищенняоксидом алюмінію (50-60 мкм) або в ультразвуковому очисники.
Вест-Джі - фосфатний пакувальний матеріал фірми "ДжіСі" (Японія)застосовується для будь-яких сплавів. Зменшена міцність цього матеріалу післялиття забезпечує легке видалення виливка з форми. Розширення маси можебути збільшено до 3,26% за рахунок зміни кількості рідини призамісі.
Фуджівест і Фуджівест Супер - не містить вуглець фосфатнийформувальний матеріал фірми "ДжіСі" (Японія). Ці матеріали спеціальнорозроблені для лиття з усіх видів сплавів. Фуджівест може бути поміщенийпрямо в нагріту піч при кінцевій температурі 800 ° С ± 50 ° С, щозабезпечує економію часу до двох годин. Такий швидкий прогрів форми невпливає на розширення і якість поверхні матеріалу.
Стандартні методи прогріву також можуть бути використані при роботі з цимматеріалом.
Альфакаст № 2 - фосфатносілікатная точна Пакувальні маса для литвазолота. Складається з порошку і рідини. Металеві каркаси легкозвільняються від неї.
Керамікор - маса (порошок і рідина) на основі фосфату виробництвафірми "С & М" може бути використана для лиття будь-яких сплавів металів.
Силікатні формувальні матеріали майже повсюдно витісненіфосфатними матеріалами. Вони відрізняються високою термостійкістю іміцністю. Їх впровадження викликано застосуванням КХС і нержавіючих сталей.
Крім гіпсу та фосфатів, як зв'язуючих тут використовують кремнієвігелі. З органічних сполук кремнію найчастіше застосовуютьсятетраетілортосілікат [Si (OC2 H 5) 4], який легко гідролізується зосвітою при прожарюванні кінцевих продуктів у вигляді двоокису кремнію.
в'язка рідина силікатної формувальної маси складається з сумішіетилового спирту, води і концентрованої соляної кислоти, куди поступово
(по краплях) введений етилсилікати. В якості вогнетривкої складової
(порошку) найчастіше застосовуються кварц, Маршалл, корунд, кристобаліт та іншіречовини.
Силікатні формувальні маси відрізняються великим коефіцієнтомтермічного розширення. Для забезпечення точності лиття необхіднодотримувати правильне співвідношення між порошком і рідиною (в'яжучимрозчином). Оптимальне співвідношення, що забезпечує компенсацію усадкиформи, складає 30 г рідини і 70 г порошку. Час схоплювання матеріалудорівнює 10-30 хв.
Формоліт служить для відливання зубів і деталей протезів з нержавіючоїсталі. Являє собою набір матеріалів - меленого пилоподібного кварцу,призначеного для отримання вогнетривких покриттів (оболонок) на восковихмоделях; піску формувального і борної кислоти, що використовуються як наповнювач.
Ауріт - маса формувальна вогнетривка для лиття із сплавів золотаволодіє необхідною міцністю і чистотою поверхні. Являє собоюсуміш крістобаліта з технічним гіпсом. Термічне розширення при 700 ° Сстановить не менше 0,8%. Масу замішують на воді в співвідношенні 100 гпорошку і 35-40 мл води. Для більш якісного змішання рекомендуєтьсяпроводити цю операцію на вібростоліке. Час схоплювання обмазки одно
10-15 хв.
Суміш формувальна СИОЛ призначена для отримання вогне-наполегливоїливарні форми для лиття каркасів знімних і незнімних протезів звисокотемпературних сплавів. СИОЛ складається з порошку і рідини. Порошокявляє собою суміш кварцового піску, фосфатів і періклаза. Рідина --сіліказоль. Характеризується високими компенсаційними і міцностівластивостями.
Порошок замішується з рідиною в співвідношенні 100: 18 - 20.
Розмішування суміші проводиться у гумовій чашці на вібростоліке протягом
30-40 с. Потім на вібростоліке встановлюють металеву опоку з восковоїзаготівлею та виробляють заповнення опоки формувальної сумішшю.
затвердіння починається через 10-15 хв. і закінчується через 30хв. після замісу. Через 2 год керамічна форма встановлюється вхолодну муфельні піч. В інтервалі від 20 ° С до 400 ° С і від 600 ° С до 800 °
З підйом температури можна проводити з будь-якою швидкістю (від 30 до 60 хв.).
В інтервалі від 400 ° С до 600 ° С швидкість нагріву повинна бути не менше 1 ч.
При кінцевій температурі 800 ° С ливарню форму необхідно витримати 40-60хв. Потім проводиться лиття металу в готову форму, а через 1 год післяцього готова деталь витягується з опоки.
Відома також Пакувальні маса Віровест. Вона поставляється в двохваріантах: для замішування з використанням води (твердість 140 H/мм2) абоз використанням що додається до неї рідини (твердість 180 Н/мм2). Більшетвердої (190 Н/мм2) є маса Віроплюс. Застосовується також наповненаграфітом формовочная маса фірми "Бего" (Німеччина) Бегостал (розширення
2,45%), призначена для лиття сплавів благородних металів, а такожзамішують на дистильованої воді Ауровест Софт і Дегувест Софт
(розширення - 2,15%) і безграфітная Ауровест Б (розширення - 2,45 %).
Дегувест HFG - фосфатосодержащая точна формувальна маса фірми
"Дегусса" (Німеччина) для лиття з благородних сплавів. Розводитьсяспеціальною рідиною, від концентрації якої залежить ступінь розширення.
Завдяки редукуючим добавкам утворюється гладка поверхня виливків.
Співвідношення порошку і рідини при замішуванні становить 100: 14. Чассхоплювання одно 12 хв., загальне розширення - від 1,2 до 2,0%. Дві останнімаси призначені для лиття каркасів металокерамічних протезів зблагородних сплавів металів.
формувальної маси Сегакест фірми "Гафнер" виготовлена на базі фосфатуі може використовуватися з усіма сплавами. За рахунок зміни концентраціїрідини для замісу, можна регулювати розширення матеріалу.
Слід вказати на наявність ще одного матеріалу, який широкозастосовується в зуботехнічному виробництві. Таким матеріалом є
Мольдін - щільна однорідна пластична маса, до складу якої входятькаолін, гліцерин, гідрат окису натрію (або калію). Застосовують при штампуваннікоронок в апараті Паркера.
VIII. МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ХІМІЧНОЇ ОБРОБКИ
СПЛАВІВ МЕТАЛІВ І з'єднання металу-чний ДЕТАЛЕЙ протезів.
термічній обробці, яка неминуча при використанні різнихметалів і сплавів, що супроводжує утворення під впливом киснюповітря окалини (окісної плівки) на поверхні металу. Видалення окалини зповерхні металу виробляють хімічним шляхом. Для цього застосовуютьрозчини мінеральних кислот (соляної, азотної, сірчаної) різноїконцентрації або їх суміші.
• Речовини, які служать для розчинення окалини, називають вибілена, а сампроцес видалення окалини - відбілюванням.
відбілити підбирають з таким розрахунком, щоб вони, розчиняючи окалину, якможна менше діяли на метал.
У технології відбілювання використовуються два варіанти:
1) ручне (за допомогою інструментів) занурення відбілюючого металу вємність з відбілити;
2) електролітичне відбілювання.
Розчини, що застосовуються для зняття окалини, мають різний склад.
відбілити надає хімічний вплив не тільки на шар окалини ,розчиняючи його, але і на метал. Тому процедура зняття окалинипередбачає наступне: у підігрітий до кипіння відбілити зубний технікпоміщає на 0,5-1 хв. протез і відразу ж промиває його водою для видаленнязалишків відбілити. Слід пам'ятати, що під час приготування розчину вибілена вводу наливають кислоту, а не навпаки.
Електроотбеліваніе передбачає очищення поверхні металевогокаркаса від окалини та залишків вогнетривкої маси електролітичним способом.
Цьому процесу передує груба механічна й хімічна очисткакаркаса протеза за допомогою обертається металевої щітки або впіскоструминним апараті.
Після цього виливок вміщують у спеціальний ківш і очищають від окалиникип'ятінням в розплаві гідроксиду натрію, що має низьку температуруплавлення. Кип'ятіння можна проводити на газової або електричної плити,встановленої у вентиляційному шафі.
До каркаса протеза фіксується анод. Катод поміщається в ванну зрозчином електроліту. Процес відбілювання триває 1-3 хв. при силіструму в 7-9 ампер і при температурі вибілена, що дорівнює 20-22 "С.
При проведенні електроотбеліванія потрібно суворо дотримуватися правилелектробезпеки.
Основними компонентами електролітів є кислоти (ортофосфорна ісірчана), які під дією постійного струму в кілька разів збільшуютьсвою активність.
Використовуючи спеціальні склади і збільшуючи щільність струму припроходженні через електроліт проводиться:
- електрошліфованіе, тобто згладжування поверхні металевогокаркаса шляхом рівномірного стоншування металу, при якому вага виливкиможе зменшитися на 20% [Соснін Г. П., 1981];
- електрополірованіе, тобто одержання дзеркальної поверхніметалевого каркаса при знаходженні в етіленгліколевих електролітах впротягом 5-7 хв. при щільності струму 5-6 А/дм2.
Для очищення і електрополірованія металевих зубних протезіввикористовується вітчизняна установка Катунь, що має ванночку для заливки
18% розчином соляної кислоти. У кислоту занурюють протез, фіксованийпластмасовим зажимом на вертикальній штанзі, що служить анодом. Частравлення становить 10 хв., при щільності струму 0,4 А/см2. Слідпам'ятати, що робота установки Катунь повинна проводитися за умовидостатньої вентиляції. При відсутності умов для вентиляції пропонується
[Петрікас О.А., 1998] використання спеціальних розчинів зі зниженоютоксичність:
- соляна кислота 260 мл/л + кухонна сіль 104 г/л + щавлевакислота 42 г/л (при щільності струму 0,5 А/см2 та експозиції 6,4 хв .);
- соляна кислота 276 мл/л + кухонна сіль 92 г/л (при щільностіструму 0,6 А/см2 та експозиції 10 хв .).
Для електрохімічного полірування багато фірм виробляють спеціальнеобладнання. Так, наприклад, фірмою "Шулер-Дентал" (Німеччина) випускаютьсяапарати Электропол, Унопол і Варіант для електрохімічного полірування таапарати для золочення Ауро-Плат і Квик-Плат.
В апараті Электропол є дві вбудовані в корпус і ізольованіодин від одного ванночки об'ємом по 1,5 л. Заповнення ванн електролітомпроводиться окремо. Кожна ванночка має свій пульт управління (силаструму, таймер), що дозволяє проводити одночасну полірування двохкаркасів дугових (бюгельні) протезів. При цьому каркас, фіксований вспеціальні затиски, здійснює обертові рухи. Апарат маєпластмасовий корпус, металеві кислотостійкі частини.
Апарат Варіант відрізняється від вищезгаданого тим, що дві ванни дляелектроліту знаходяться поза корпусу приладу.
Подібний варіант апарат Унопол меншої потужності (80 Вт) призначенийдля електрохімічного полірування одного каркасу дугового (бюгельні)протеза.
Для проведення полірування необхідна сила струму 3,5-4,5 А, а електролітповинен бути підігрітий до температури 35-45 ° С.
Аура-Плат - апарат для прискореного золочення кламерами, каркасівдугових (бюгельні) протезів і сплаву для металокераміки.
При цьому каркаси протезів фіксуються поза апарата за допомогою електродів -затискачів типу "крокодил". Одночасно з процесом знежирення поверхнікаркасу відбувається золочення.
Для цього розроблена спеціальна рідина, в якій вмістзолота становить 2 г/л. Вона не вимагає попередньої підготовки,володіє високою хімічною стійкістю, економічно вигідна. Швидкістьосадження золота становить 0,2 мкм/хв. при силі струму в 300 мА.
Інший апарат для прискореного золочення Квик-Плат має ванночкуоб'ємом 1,25 л поза корпусу приладу. Цей апарат особливо придатний длязолочення готових дугових і мостовидних протезів, коронок. При цьомувідпадають необхідність електролітичного знежирення і попередньогозолочення. Плавне регулювання сили струму (до 3 А), наявність амперметрадозволяють контролювати силу струму та швидкість осадження при золоченні.
Вміст золота в рідині Квик-Плат складає 2 г/л.
Для з'єднання елементів протезів в єдину конструкцію використовується, вЗокрема, паяння.
• паяння - процес отримання нероз'ємного з'єднання шляхом нагрівумісця паяння та заповнення зазору між сполучаються деталями розплавленимприпоєм з його наступною кристалізацією.
• Припій-метал або сплав, що заповнює зазор між сполучаютьсядеталями при паяння.
Існує різна техніка паяння: в полум'ї, печі. При роботі зкаркасами до нанесення і випалу керамічної маси переважнішевикористовувати паяння в полум'ї. Паяння в печі застосовується на об'єктах, що вжеоблицьованих керамікою. Міцність пайки можна перевірити різними методамиза допомогою розтягування і вигину.
Фізико-механічні властивості припою (колір, вузький температурнийінтервал плавлення, стійкість проти корозії) повинні максимальновідповідати таким у сплаву, з якого виготовлені вимагаютьз'єднання елементи каркаса протеза.
Під час паяння що з'єднуються з місця беруть температуру розплав -ленного припою. Тому температура плавлення припою має бути нижчетемператури плавлення спаюється частин на 50-100 ° С, оскільки в іншомувипадку паяння призвело б до часткового розплавлення спаюється деталейпротеза.
Розплавлений припой володіє плинністю, яка збільшується зпідвищенням температури, тобто припой тече в напрямку від холодних частиндо гарячих. Фактично на цю властивість і засновано використання полум'япальника в процесі паяння. У місці зіткнення деталей і припоювідбувається дифузія одного металу в інший. Швидкість дифузії залежить,головним чином, від матеріалу протеза і припою, а також від температури. Всіце разом узяте і визначає структуру отриманого шва, яка можебути у вигляді твердого розчину, хімічної сполуки або механічноїсуміші.
Твердий розчин є найбільш сприятливою структурою і вважаєтьсякращим видом паяння. Шов добре протистоїть корозії і виходить міцним.
При цьому максимальна міцність шва буде при використанні мінімальногокількості припою. Слід пам'ятати, що міцність більшості припоїв нижчеміцності з'єднуються металів, хоча міцність шва за рахунок дифузії вище.
розплавляти припой в процесі паяння необхідно якомога швидше, апісля отримання шва джерело нагрівання (пальник) необхідно негайновидалити.
Так як паяння частіше відбувається при нагріванні відкритим полум'ям, то наповерхні спаюється металів може утворитися плівка окислів, якаперешкоджає дифузії припою. Особливо посилено утворюється ця плівка усплавів, що містять хром, що відрізняються високою здатністюпассівіроваться, тобто покриватися окісної плівкою. Тому в процесіпаяння необхідно не тільки розплавити припой і змусити його розлитися поспаюючим поверхнях, але й не допустити утворення окісної плівки домоменту досягнення робочої температури в спаюється деталях. Цедосягається застосуванням різних паяльних речовин або флюсів.
• Флюс - хімічна речовина (бура, борна кислота, хлористі і фто -риста солі), що служить для розчинення оксидів, що утворюються на спаюєтьсяповерхнях металів при паяння.
Найбільше поширення як флюс отримала бура, білекристалічна речовина (Na2B4О7 * 10H2О). Її видобувають з природнихродовищ або одержують із борної кислоти взаємодією зкристалічної содою. При нагріванні вона поступово втрачає воду, ітемпература плавлення її досягає 741 ° С. Крім того, бура поглинаєкисень, перешкоджаючи тим самим утворенню на поверхні металу окислів,і сприяє кращому розтікання припою.
Флюси, як і окалину, видаляють з поверхні металів відбілити.
Крім паяння використовується інший вид з'єднання елементів протеза в єдинуконструкцію - зварювання, при якій розплавлені елементи (деталі) протезазливаються і утворюють однорідне монолітне з'єднання.
• Зварка - процес отримання нероз'ємного з'єднання деталей кон -струкції при їх місцевому або загальному нагріванні, пластичній деформації абопри спільній дії того й іншого в результаті встановлення міжатомнихзв'язків у місці їх з'єднання.
У промисловості існують способи зварювання, при яких матеріалрозплавляється (дугова, електрошлакове, Електроннопроменева, плазмова,лазерна, газова та ін), нагрівається і пластично деформується
(контактна, високочастотна, газопрессовая та ін) або деформується безнагріву (холодна, вибухом та ін); спосіб дифузійного з'єднанняв.вакууме.
На відміну від паяних з'єднань зварні шви відрізняються зовсімоднорідною структурою, тому що використовується присадочний матеріал має такеж хімічна будова та властивості, що й зварювані деталі. Іншимисловами, в цій технологічній операції використовується той же самий сплав,який був використаний при отриманні елементів, що з'єднуються протеза.
Крім того, зварні шви мають більш високу міцність істійкістю до корозії. На відміну від них в області паяння виникаєкорозія. Це пояснюється різницею напруги між сплавом і припоєм.
До переваг плазмової мікрозварювання, що застосовується в ортопедичноїстоматології, наприклад за допомогою установки типу Мікро - PW10, слідвіднести наступні:
- плазмова мікроструя, в якій в якості плазмообразующего газузастосовується аргон, з'єднує найтвердіші метали, наприклад, сплави наоснові СгСоМо, у вузьких межах зони плавлення (навіть поблизу пластмасовихчастин) шляхом злиття розплавленої заготовки, без застосування дорогихприпою і флюсу;
. значно більша міцність в порівнянні з паяння;
. відсутність залишків флюсів на зварному шві.
Тим електропровідний заготівлею та плазмової струменем утворюєтьсяелектрична дуга великої щільності енергії та високої температури. Приладє настільним, досить зручним у використанні. Діапазон налаштуваннязварювального струму (0,3-10 А) можна регулювати в процесі роботи з допомогоюножного управління.
Місце зварювання захищається від окислення за допомогою середовища захисного газу
(аргон/водень, 5-8% H2). Показаннями до застосування мікроплазменной зварюванняє з'єднання литих елементів протеза в єдину конструкцію як прийого виготовленні, так і при реставрації.
Зварювальний столик фірми "Брандерс" в даний час відповідаєвимогам зубних техніків, які користуються мікроплазменной зварюванням. Настолику є регулятор потоку газу і рухливий рукав (кріплення) дляточкового зварювання. Столик забезпечений двома-трьома зчленуваннями, які даютьможливість бездоганного досягнення контактів.
Рухома зварювальний пластина над зчленуванням може використовуватися врізних робочих положеннях. Зварювальний столик сконструйований такимчином, що може вживатися як робоча підставка для зварювання частинпротеза з чистого титану.
Фірма "L-ТЕС" випускає прилад для зварювання РWМ-6, в якому якістьзварювального з'єднання перевищує таке, що отримується при всіх іншихспособи з'єднання. Тепловий вплив плазмової дуги на оброблюваніоб'єкти є незначним. В якості захисного газу використовуютьаргон, що дозволяє уникнути утворення оксидів на поверхнізварюваних об'єктів. Метод зварювання забезпечує отримання стабільнихрозмірів з'єднуються деталей і економію припою.
Апарат точкового електрозварювання Дентафікс для всіх сплавів звисокоякісної сталі дає можливість регулювати час зварювання від 0,1до 1,0 с і десятикратно знижувати силу струму.
Іншим видом зварювання, що застосовуються в ортопедичної стоматології,є лазерна. Лазерна установка Хаас Лазер 44Р фірми "Хереус Кульцер"
(Німеччина) забезпечує глибину зварювання низьковуглецевихкобальтохромомолібденових сплавів до 2 мм при можливості зміндіаметра фокусу від 0,3 мм до 2 мм. На дисплеї установки під час зварюваннявідображаються всі робочі параметри.
IX. МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ОБРОБКИ стоматологічних виробів (АБРАЗИВНІ МАТЕРІАЛИ)
Різні ортопедичні апарати, у тому числі зубні, щелепні ілицьові протези вимагають ретельної обробки для надання їм гладкою,полірованої, блискучої поверхні. Крім зручності та естетики цепідвищує гігієнічні якості апарату, полегшуючи видалення залишків їжі ізубного нальоту.
Гладка поверхня пластмасових або комбінованих протезів кращепротистоїть процесів набухання, старіння і руйнування в результатіперепаду температур і впливу продуктів життєдіяльності.
Нарешті, проведені дослідження показують, що належним чиномвідполірована поверхню сприяє корозійної стійкості металів
(сплавів) і підвищення фізико-механічних властивостей пластмас різноїструктури. Останнє стосується і пломбами, оскільки встановлено, щополірована поверхня сприяє правильному формуванню властивостейполімерів, цементів і навіть амальгам.
• Абразивні матеріали (від лат. abrasio - зіскоблювання) - дрібно -зернисті речовини високої твердості (корунд, електрокорунд, карборунд,наждак, алмаз та ін), які вживаються для обробки (шліфування, полірування,заточування, доведення і пр.) поверхонь виробів з металів, полімерів,дерева, каменю і т. д.
Абразивні матеріали поділяються:
1) але призначенням - на шліфувальні та полірувальні;
2) але сполучній речовині - на керамічні, бакелітових, вулканітовиеі пасти;
3) за формою інструменту (матеріалу) - на круги різних розмірів,тарілчасті, чашкові, сочевичний фрези, фасонні головки (грушоподібні,конусоподібні тощо), а також наждачним полотно і папір.
1. Шліфувальні ЗАСОБИ.
Поверхня зубного протеза обробляють спочатку напилками,Шабер, штихелями, точильний камінням. За цієї брутальної обробкою слідшліфування, тобто загладжування залишилися трас (слідів) наждачним паперомабо полотном. Після остаточної обробки (полірування) виріб набуваєблискучу поверхню.
Зерна високої твердості з гострими крайками можуть бути у вільному
(порошки), у зв'язаному (наждачний папір, полотно) і цементованих ви-де
(круги, головки, сегменти, конуси, бруски і т. п.). У більшості випадківшліфування є обробно-доводочних операцією, що забезпечує високуточність (іноді до 0,002 мм) і чистоту поверхні (6-10-го класів).
Шліфування також застосовують для обдирної роботи (при очищенні лиття),для заточення ріжучих інструментів та ін Найбільша кількість шліфувальнихробіт виконують з використанням абразивних інстру-ментів.
Обробка матеріалів за допомогою абразивів характеризується учас-тіем впроцесі різання одночасно дуже великого числа випадково рас-покладенихріжучих граней зерен абразиву. Незважаючи на те що форма маленький "різців"
- Зерен абразиву - недосконала, абразивна обробка вельмипродуктивна, тому що висока твердість зерен дозволяє примі-нятивеликі швидкості різання, що в поєднанні з великою кількістю одно-тимчасовопрацюючих "різців", що знімають тонкі стружки, дає великий обсяг знятогоматеріалу. Важливою властивістю абразивного інструменту є йогоздатність до часткового або повного самозатачіванію. Відновленняріжучої здатності пояснюється тим, що при затупленія абразивних зерензростає зусилля різання і зерна руйнуються або фарбували, оголюючиінші, розташовані нижче.
Абразивні матеріали для шліфування ділять на: а) природні (алмаз, корунд, наждак, кварц, мінутнік, пемза та ін); б) штучні (електрокорунд, карборунд/карбід кремнію/, карбідбору, карбід вольфраму).
Як обробний матеріал, абразиви, що застосовуються для шліфування, повиннівідповідати певним вимогам:
- твердість застосовуваних матеріалів повинна бути не нижче твердостішліфована матеріалу; шліфувальний інструмент "засолюється", якщо йоготвердість надто велика для обробки даного матеріалу, абопередчасно зношується, якщо ця твердість мала;
- форма зерен абразиву повинна бути багатогранною для забезпечення вістрярізання;
- матеріали повинні бути технологічні у застосуванні; володітиздатністю склеюватися (скріплюватися) і добре утримуватися в сполучномуречовині.
Самим твердим мінералом є алмаз, що представляє собоюкристалічну форму вуглецю. У вигляді пилу, на
