Характеристика допоміжного і обслуговуючого виробництва.
1. Організація та планування енергетичного господарства.
2. Організація та планування інструментального господарства
3. Організація і планування транспортного господарства.
4. Організація і планування ремонтного господарства.
5. Організація і планування складського господарства.
Схема розгляду питання. а) Завдання господарства. б) Структура. в) Основні характеристики діяльності. г) Планування діяльності. д) Техніко-економічні показники.
Енергетичне господарство.
На підприємстві використовується до 10 видів енергії: електроенергія, пара, гаряча вода, газ, стиснене повітря, кисень, паливо і т. д. Річні витрати на спожиту енергію на підприємствах досить значні, а їхня частка в собівартості продукції досягає 25 - 30%. Основними завданнями енергетичного господарства є: 1) безперебійне забезпечення усіма видами енергії підприємств, цехів, робочих місць відповідно до встановлених для неї параметрів - напруги, тиску, температури та ін; 2) раціональне використання енергетичного обладнання, його ремонт та обслуговування; 3) ефективне використання та економне витрачання у процесі виробництва всіх видів енергії.
Для вирішення цих задач на підприємстві створюється енергетичне господарство, структура якого залежить від типу виробництва, обсягу продукції, що випускається, від кооперованих зв'язків з іншими підприємствами.
На великих підприємствах на чолі енергетичного господарства знаходиться управління головного енергетика (УГЕ), на середніх підприємствах - відділ головного енергетика (ОГЕ), на малих підприємствах - енергомеханічний відділ.
До складу енергетичного господарства середнього підприємства входять: відділ головного енергетика, електросилової цех, тепло-або паросилова цех, електроремонтних і слабкострумовий цехи. ОГЕ очолюється головним енергетиком, який підпорядковується головному інженеру.
З технологічних позицій енергетичне господарство підрозділяється на
3 частини:
- генеруюча частина;
- розподільна (що передає) частина;
- споживає частину
До генеруючої частини відносяться: електростанції, котельні, газогенераторні станції, компресорні та насосні установки.
До розподільної частини відносяться : мережі, розподільні пристрої, трансформаторні підстанції.
До споживає частини відносяться: енергопріемнікі основного і допоміжного виробництва, а також невиробничої сфери.
На практиці існує 3 варіанти постачання енергією:
* Внутрішнє енергопостачання, коли підприємство забезпечується енергією від своїх власних установок.
* Комбіноване енергопостачання, яке є основним для підприємства, при цьому електроенергію підприємства отримують від районної енергосистеми, а тепло від власної котельні або від ТЕС. Недолік енергії заповнює власними установками.
* Зовнішнє енергопостачання, яке використовується дрібними підприємствами, коли всі види енергії поставляються з боку.
Відділ головного енергетика виконує 2 функції: 1) обліково-планова, яка передбачає визначення обсягів, види енергії, контроль за її використанням; 2) технічна, яка передбачає контроль за станом енергоустановок, своєчасністю ремонту, заходи щодо економії енергії і використання вторинної енергії.
Енергопостачання підприємства має специфічні особливості, які полягають у одночасності виробництва та споживання.
Визначення потреби в енергії здійснюється на основі енергетичних та паливних балансів. Енергетичні баланси класифікуються наступним чином:
1. За призначенням: а) перспективні, тобто на тривалий термін при проектуванні або реконструкції підприємства; б) поточні, які складаються на рік з поквартальною розбивкою; в) звітні, які складаються для контролю над використанням енергії.
2. За видами енергоносія: а) приватні, тобто з окремих видів (вугілля, газ, вода, нафта, пар); б) загальні, складаються по всій сумі палива.
3. За характером цільового використання а) для силового, технічного, виробничо-господарського призначення.
Енергетичний баланс розробляється в такій послідовності: 1) складається видаткова частина, тобто план споживання енергії підприємством, розраховується потреба для основного, допоміжного виробництва та обслуговуючого господарства; 2) складається прибуткова частина, де вказуються джерела покриття потреби за рахунок надходження енергії з боку і власного виробництва енергії.
Планова потреба підприємства в електроенергії визначається наступним чином:
В = НN + В + В + В,
Н - планова норма витрати електроенергії на одиницю продукції, кВт/ч;
N - обсяг випуску продукції в натуральному (вартісному) виразі , шт. (руб.);
По-витрата енергії на допоміжні потреби (освітлення, опалення, вентиляцію),
По-планований відпустку енергії на сторону;
В - плановані втрати енергії.
До числа основних техніко-економічних показників, що характеризують роботу енергетичного господарства, відносяться: 1) собівартість одиниці енергоресурсу; 2) частка витрат на енергію в собівартості продукції; 3) витрата енергії на одиницю продукції ; 4) розмір вторинного використання енергоресурсу; 5) енергооснащеність праці, що представляє собою кількість енергії, що припадає на одного робітника в рік; 6) коефіцієнт попиту, коефіцієнт потужності, що характеризують ступінь використання та якість експлуатації електрообладнання.
Організація інструментального господарства.
Завданнями інструментального господарства на підприємстві є: безперебійне забезпечення всіма видами інструменту основного і допоміжного виробництва, а також правильний облік, збереження та підтримання необхідних запасів на рівні цеху і підприємства, проектування і виготовлення інструменту з мінімальними витратами .
До складу інструментального господарства входять: інструментальний відділ, центральний інструментальний склад (ЦІС), цехи з ремонту, інструментально-роздавальні комори (ІРК), заточування інструменту. Витрати на використання інструменту в собівартості виробу складають до 15%.
Планування підприємства в інструменті проводиться по двох напрямах: 1) планування витратного фонду; 2) планування оборотного фонду.
Під витратним фондом розуміється кількість інструменту, який буде витрачено на певну виробничу програму.
Оборотний фонд - це необхідні запаси, які забезпечують безперебійну роботу основних підрозділів. Структура фонду на підприємстві становить 100%: 70% знаходиться в ЦІС, 20% - в ІРК, 5% - у ремонті, 5% - у заточенню.
У загальному вигляді потреба в інструменті може бути визначена: n =; n - норма витрати інструменту на обрану одиницю (10,100, 1000 виробів);
N - кількість деталей, виробів; t - машинний час обробки даними інструментом;
T - термін служби інструменту, який можна взяти в довідниках, або розрахувати;
К-коефіцієнт випадкової убутку (0,05-0,1).
Потреба в вимірювального інструменту залежить: а) від кількості вимірюваних виробів; б) від вибірки; в) від часу зносу.
З = З + НТ;
Н - одноденний витрата інструменту;
Т-час постачання інструменту в нормальних умовах.
З = НT;
Н - одноденний витрата інструменту;
T-час строкової постачання інструменту.
Техніко-економічні показники, що характеризують роботу інструментального господарства: 1) обсяг інструменту, що випускаються власними силами і з боку; 2) чисельність працівників для виробництва інструментів; 3) чисельність працівників інструментального цеху; 4) заробітна плата працівників; 5) витрати на виготовлення інструментів ; 6) дотримання термінів виготовлення та подання інструментів у цеху; 7) заходи щодо зниження собівартості, заходи щодо підвищення якості інструменту; 8) дотримання термінів проектування, виготовлення інструментів; 9) зниження витрат на проектування.
План забезпечення підприємства інструментами складається за таким напрямком:
1) потреба для діючого виробництва;
2) забезпечення інструменту нового виробництва;
3) зміна оборотних фондів;
4) зміна запасів ЦІС;
5) виготовлення інструменту на бік для продажу.
Організація транспортного господарства.
Основними завданнями транспортного господарства є : забезпечення ритмічного виробництва шляхом раціонального просування предметів праці, зниження собівартості транспортних операцій і впровадження нової техніки в транспортне господарство.
Фактори, що визначають вибір транспортних засобів: 1) обсяг і характер вантажу; 2) габарити, маса переміщуваного вантажу; 3) відстань переміщення; 4) частота рейсу; 5) напрямок переміщення.
Технічні характеристики транспортних засобів:
1) швидкість;
2) вантажопідйомність .
До складу транспортного господарства входять: транспортний відділ, гаражі, ремонтні майстерні, спеціальні цехи (цехи автомобільного транспорту, залізничного, повітряного і т. п.).
Застосовувані на заводах транспортні кошти класифікується за наступними напрямками:
1) за способом дії - перериваним і безперервні;
2) за видами транспорту - підйомно-транспортні, залізничні, безрейковий;
3) за призначенням у діяльності підприємства - зовнішні, міжцехових та внутрішньоцехових;
4) за напрямком переміщення вантажу - горизонтальні, вертикальні
(ліфти), горизонтально-вертикальні (мостовий кран) , похилі
(візки, скати, конвеєри).
Основними системами транспортування вантажу є: а) маятникова; б) віялоподібна; в) кільцева.
Основними показниками, що характеризують діяльність транспортного господарства, є: 1) вантажообіг, під яким розуміється кількість вантажів, що перевозяться на підприємстві за певний проміжок часу; 2) вантажопотік - це кількість вантажу, що переміщується з одного пункту в інший за певний проміжок часу.
При розрахунку вантажообігу всі вантажі, що перевозяться розбиваються на
3 групи: 1) сипучі; 2) наливні; 3) штучні.
Сумарна кількість переміщення вантажу є основою для визначення потреби в транспортних засобах. У загальному вигляді потреба в транспортному засобі можна визначити: n =; n - кількість однакових транспортних засобів;
Q - маса вантажу, що підлягає перевезення в добу (у тоннах); t - тривалість одного рейсу (в годинах) ; q - вантажопідйомність транспортних засобів (в тоннах);
Т - робочий час транспортних засобів протягом доби (у годинах);
К-коефіцієнт корисного використання вантажопідйомності;
К-коефіцієнт використання транспортних засобів в часі.
При виборі транспортних засобів необхідно враховувати ряд вимог:
1) транспортні засоби повинні відповідати характеру вантажу, що перевозиться; < p> 2) транспортні засоби повинні відповідати вимогам виробничого процесу;
3) транспортні засоби повинні підвищувати продуктивність, сприяти зниженню витрат на перевезення та забезпечувати можливість заміни в разі потреби.
Робота транспортних засобів на підприємстві організовується за заявками, зробленим на наступний день з випискою подорожнього листа.
У зведення техніко-економічних показників включаються: 1) середньодобовий пробіг; 2) коефіцієнт готовності парку; 3) коефіцієнт використання транспортних засобів по часу і вантажопідйомності; 4) коефіцієнт використання пробігу, тобто відношення пробігу транспортного засобу з вантажем до загального пробігу, в км; 5) собівартість транспортування на внутрішніх і зовнішніх маршрутах; 6) чисельність працівників у транспортному господарстві, заробітна плата, 7) система матеріального заохочення.
Організація складського господарства.
Завданнями складського господарства на підприємстві є: своєчасне забезпечення всіх підрозділів підприємства необхідними матеріалами, комплектуючими та запасними частинами, правильний облік і зберігання надходять ресурсів на підприємство.
Залежно від пологів збережених матеріалів всі склади розрізняються за видами: 1) матеріальні; 2) напівфабрикати; 3) склади інструментів; 4) обладнання запасних частин; 5) склад готової продукції; 6) господарські склади; 7) склад відходів.
За масштабом всі склади поділяються:
1) загальнозаводські, тобто постачальницькі, збутові, склади інструментів;
2) загальноцехового проміжні склади матеріалу запасних частин інструменту.
Велике значення в організації складського господарства належить розрахунку площі складу (S). Площа складу складається з:
S-вантажний корисної площі;
S-оперативної площі, призначеної для сортування, приймання, відпуску матеріалів;
S-конструктивної площі , зайнятої перегородками, тамбурами, сходами;
S-службової площі для побутових приміщень.
К =,
Коефіцієнт використання площі складу складає при зберіганні на стелажах 0 ,3-0, 4; а при штабельні зберіганні 0,6-0,7.
При цьому S =;
М-максимальна маса матеріалів, що підлягає зберіганню (в тоннах) ;
М-допустима маса вантажу на м складу.
Техніко-економічні показники, що характеризують роботу складського господарства: 1) чисельність працівників на складі; 2) коефіцієнт механізації; 3) заробітна плата ; 4) оптимальні запаси матеріалів.
Організація ремонтного господарства.
Завданнями ремонтного господарства є: своєчасний ремонт обладнання, здійснення технічного обслуговування, планування ремонтних робіт та здійснення їх з мінімальними витратами.
До складу ремонтного господарства входять: відділ головного механіка (ОГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), мастильне господарство, склади та обладнання запчастин, бюро планово-попереджувального ремонту.
Організація ремонтного господарства, його структура в більшою мірою залежать від масштабу виробництва і типу підприємства, враховуючи, що кінцевою метою ремонтного господарства є надійне функціонування всієї техніки на підприємстві.
Розрізняють 3 форми управління ремонтним господарством:
1) централізована форма , при якій всі ремонтні підрозділи адміністративно підпорядковані головному механіку підприємства, що характерно для великих підприємств;
2) децентралізована форма, коли цехові ремонтні служби адміністративно підпорядковані начальникам відповідних основних цехів, а функціонально підпорядковані головному механіку, що характерно для дрібних підприємств;
3) змішана форма, коли поряд з цеховими ремонтними службами адміністративно підлеглими начальникам основних цехів є ремонтні підрозділи, які знаходяться в адміністративному підпорядкуванні у головного механіка.
В основі вибору оптимальної структури ремонтного господарства лежать такі принципи: а) весь персонал ремонтного господарства повинен знаходиться в адміністративному підпорядкуванні у головного механіка, при цьому ремонтну службу потрібно розглядати як єдине госпрозрахунковий підрозділ; б) необхідно використовувати централізовану систему технічного використання як найбільш прогресивну; в) в цехах основного виробництва можна створювати спеціалізовані бригади за поточним аварійного ремонту і щодо профілактичного догляду; г) для вдосконалення матеріально-технічної бази ремонтної служби необхідно переводити виготовлення запасних частин у ремонтно-механічний цех зі створенням центрального складу запасних частин; д) створювати систему централізованого постачання мастильними матеріалами.
Всі функції виконуються ремонтним господарством поділяються за двома напрямками:
1) виробнича функція - ремонт, виготовлення запасних частин;
2) невиробнича функція - виконується плановим бюро, включає планування ремонтних робіт, оперативне регулювання ходу ремонту, аналіз показників ремонтного господарства.
Залежно від складності виконуваних робіт, від умов експлуатації все обладнання з позиції організації ремонту поділяється на 3 великих категорії:
1) обладнання, що працює в нормальних умовах і з рівномірною завантаженням. Для даної групи устаткування використовується періодична система планово-попереджувального ремонту (ППР), коли заздалегідь планується обсяг ремонтних робіт, його терміни і використовується система для технологічного обладнання та внутрішньоцехових транспортних засобів;
2) обладнання, яке працює на відкритому повітрі у важких умовах з зміною навантаженням протягом зміни (року). Для цієї групи устаткування використаньзуется після оглядова система ППР, для якої характерно визначення термінів проведення ремонтів, обсягів на підставі огляду і складання дефектної відомості (характерно для пресів, сушарок, будівельно-дорожніх машин).
3) обладнання, робота якого пов'язана з жорсткими режимами і виконанням відповідальних робіт. Використовується стандартна система
ППР, при якій обсяг і терміни ремонтних робіт визначаються строго за графіком і незалежно від стану устаткування.
Ремонтне господарство у своїй діяльності грунтується на розробленій в 1923 році єдиної системи ППР . Сутність системи ППР полягати у проведенні через певну кількість годин роботи обладнання профілактичних оглядів і різних планових видів ремонту. Система ППР передбачає наступні види робіт: 1) міжремонтне обслуговування (спостереження, усунення дрібних недоліків); 2) зміна і поповнення масла за графіком; 3) визначення точності і профілактика при роботі обладнання; 4) перевірка всіх видів систем після планово середніх і капітальних ремонтів ; 5) огляди з метою перевірки стану обладнання; 6) проведення планових ремонтів, тобто поточних, середніх і капітальних.
Система технічного обслуговування (ТО) включає 5 компонентів:
ТО-проводиться 1 раз на тиждень, здійснюється перевірка основних пристроїв і техніки безпеки;
ТО-проводиться 1 раз на 6 місяців, включає ТОплюс роботи з усунення неполадок в органах управління обладнання. При
ТОпроводітся короткочасна зупинка обладнання;
ТО-проводиться 1 раз на 3 місяці, включає ТО, ТОплюс більш трудомісткі роботи з частковою розробкою складальних одиниць;
ТО, ТО-проводяться 1 раз на 6 і 12 місяців відповідно і включають всі попередні роботи плюс складні ремонтні роботи з відновлення ресурсу обладнання до наступного планового ремонту.
В основі системи ППР лежать такі нормативи:
1) тривалість міжремонтного циклу;
2) структура міжремонтного циклу;
3) тривалість міжремонтного і межосмотрового періоду;
4) категорія ремонтної складності; < p> 5) нормативи матеріалоємності;
6) норма запасів деталей, вузлів, агрегатів для ремонту.
Тривалість ремонтного циклу - це період часу від моменту введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту .
Структура міжремонтного циклу містить в собі перелік і послідовність виконання всіх робіт з технічного обслуговування за міжремонтний період.
Тривалість міжремонтного періоду - це час роботи устаткування між двома будь-якими ремонтами, а межосмотровой період - це час між двома оглядами.
Категорія ремонтної складності відображає ступінь складності ремонту і його особливості. Чим складніше обладнання, чим більше розмір ремонту і отже вище категорія складності. Категорія ремонтної складності найчастіше позначається літерою R і буквеним значенням перед нею. Як еталон для певної групи приймається свій вид устаткування. Наприклад, у машинобудуванні за еталон для металорізальних верстатів прийнятий токарно-гвинторізний верстат 1К62, категорія складності якого - 11, що означає, що складність ремонту технічної частини складає 11 ремонтних одиниць. У той же час складність ремонту електричної частини цього верстата становить 8,5 ремонтних одиниць.
Наприклад, у взуттєвої промисловості за одиницю ремонтної складності приймається машина для глибокого затягування взуття, у якої приймається 0,1 трудомісткості.
Нормативи матеріалоємності всіх видів ремонту визначаються виходячи з норм витрат матеріалів на одиницю ремонтної складності з урахуванням кількості ремонтних одиниць для даної групи обладнання.
Норма запасів деталей, вузлів, агрегатів для ремонту визначається так само як потреба в матеріалах у залежно від складності ремонту та кількості ремонтних одиниць.
Вище перераховані нормативи лягають в основу складання щорічного графіка ППР на підприємстві.
| Види | Рік введення в | Вартість | Капітальний | Період |
| обладнання | експлуатацію | обладнання | останній ремонт | |
| | | | | 1 | 2 | 3 | 4 |
| | | | | Му | з | | |
| | | | | С | | о | |
О - огляд;
М - малий ремонт;
С - середній ремонт.
Техніко-економічні показники, що характеризують діяльність ремонтного господарства: 1) час простою обладнання; 2) кількість ремонтних одиниць інсталяційного обладнання на одного ремонтника; 3) собівартість ремонту однієї одиниці обладнання; 4) оборотність парку запасних деталей, тобто відношення вартості витрачених деталей до середнього їх залишку в коморах; 5) число аварій, поломок, позапланових ремонтів на одиницю обладнання повинні бути мінімальні; 6) чисельність працівників, фонд заробітної плати.
Основними методами ремонту є:
- Індивідуальний ремонт, тобто що здійснюється в цеху основного виробництва, коли деталі та вузли з певним обладнанням не знеособлюються, а після ремонту встановлюються на той же ремонтується устаткування.
- Стендова ремонт здійснюється на стенді або спеціальних майданчиках.
- Вузловий ремонт, коли певні ремонтні бригади займаються відновленням зношених деталей та вузлів. При цьому можуть передавати на склад, а зі складу одержувати для ремонту обладнання.
Організація комплексної підготовки виробництва.
1. Поняття комплексної підготовки та її етапи.
2. Організація конструктивної підготовки.
3. Організація технологічної підготовки виробництва.
1. Вибір варіанта технологічного процесу.
4. Форми та методи переходу підприємства на випуск нового виробу.
5. Планування технічної підготовки виробництва.
Завданням комплексної підготовки є процес освоєння і вдосконалення технології. В даний час комплексна підготовка включає:
1) технічну підготовку;
2) організаційну підготовку;
3) економічну підготовку;
4) соціальну підготовку.
Як об'єкт комплексної підготовки виступає не тільки нового виріб, але і процес виготовлення, обслуговування, організації та управління. Правильна організація комплексної підготовки нового виробу впливає на його якість, тому що 40% якості нового виробу закладається в процес проектування, 30% якості закладається на стадії виробництва і 30% - у процесі споживання.
Сучасна комплексна підготовка включає наступні етапи:
НДР - КПП - ТПП - ОП - З - Е
НДР - науково-дослідні розробки нового виробу
(зародження ідеї);
КПП - конструкторська підготовка виробництва (ідея викривається у креслення, схеми);
ТПП - технологічна підготовка виробництва (режими роботи підприємства);
ОП - виготовлення дослідного зразка (серійний, масовий тип) ;
С - серійний випуск;
Е - експлуатація.
На підприємстві існують 3 організаційні форми технічної підготовки виробництва, які об'єднують в собі НДІ + КПП + ТПП : а) централізована форма, при якій вся робота з підготовки здійснюється на рівні заводоуправління, це характерно для великих підприємств; б) децентралізована форма, при якій велика частина робіт з підготовки переноситься в цехове бюро або відділи; в) змішана форма, коли робота по підготовці розподіляється між цеховими органами і проектними структурами на рівні підприємства.
Очолює роботу з виробництва нового виробу головний інженер, в його підпорядкуванні знаходиться головний конструктор, головний технолог, експериментальні лабораторії, відділи.
За змістом технічна підготовка може бути:
1) повна підготовка, яка використовується при організації випуску нового виробу або модернізованого складної конструкції в умовах масового і великосерійного виробництва;
2) технологічна підготовка використовується при організації впровадження складного обладнання технологічних ліній, систем управління, але без зміни характеристик продукції, що випускається;
3) мала підготовка, яка використовується при організації підготовки до впровадження конструктивних і технологічних нескладних заходів в області нової техніки і організації виробництва.
На стадії технічної підготовки виробництва (ТПП) вирішується завдання вибору найбільш ефективного варіанту технологічного процесу. Найчастіше вибір варіанту відбувається на основі порівняльного техніко-економічного аналізу варіантів технологічних процесів і полягає в зіставленні цих варіантів з технічних (натуральним) та вартісним показниками. До технічних показників відносяться: трудомісткість технологічних процесів, технологічна оснащеність, кількість застосовуваного устаткування, питомі норми витрат сировини, матеріалів, палива, енергії і т. д. Вартісні показники дозволяють вибрати варіант технології, що здійснюється на основі найменших витрат. У тих випадках, коли при випуску однієї і тієї ж продукції порівнювані варіанти пов'язані зі значними капітальними витратами, то розрахунки ведуться шляхом зіставлення наведених витрат. У всіх інших випадках вибір варіанту здійснюється шляхом порівняння калькуляції собівартості по кожному з вище перерахованих варіантів. При цьому порівнюються не технологічні процеси в цілому, а можливі варіанти виконання окремих операцій.
огляду на те, що всі витрати поділяються на 2 великі групи: змінні
(V), які знаходяться в прямій залежності від обсягу виробництва
(витрати на сировину, матеріали, енергію, паливо, зарплату і т. д.) і умовно-постійні (S), які не залежать від обсягу виробництва (оренда, амортизація спеціального обладнання, витрати на налагодження), у цьому випадку величина річних витрат на виробництво даного виробу виразиться формулою:
С = V ст + S; з цієї формули визначимо витрати на 1 виріб:
С = V +.
При складанні варіантів приймається той, який забезпечує найменшу технологічну собівартість. Для визначення межі економічної доцільності застосування одного із запропонованих варіантів слід встановити таке значення критичної програми виробів
В, при якій обидва варіанти будуть рівноцінні С = Сили
V ст + S = V ст + S, звідси визначаємо У =.
Починаючи з цього розміру готового випуску, економічно вигідний перехід на другому більш прогресивний технологічний процес.
Витрати С
С
S V ст
V ст
S
В В
Точка перетину Сі Сопределяет розмір готової критичної програми, при якій величина готової технологічної собівартості по порівнюємо варіантів однакова, т . тобто С =
С. При В <В доцільно застосовувати перший варіант технологічного процесу, що має найменші умовно-постійні витрати. При В> У застосовується другий варіант, де більше умовно-постійні витрати, але менше змінні витрати.
Витрати С
С
S V ст
V ст
S
В В
Ефективність процесу освоєння виробів багато в чому визначається вибраним методом переходу на новий виріб. Існують 2 форми переходу на новий виріб: 1) з зупинкою виробництва; 2) без зупинки виробництва.
У рамках цих двох форм розглядається низка варіантів, розрізняють 3 характерних методу переходу на нову продукцію: < p> 1) послідовний метод;
2) паралельний метод;
3) паралельно-послідовний метод.
При послідовному методі переходу виробництво нової продукції починається після припинення випуску знімається з виробництва продукції.
При цьому виділяють: а) безперервно-послідовний варіант, який передбачає, що після припинення випуску виробу 1 на тих самих виробничих площах, де воно виготовлялося, виконуються роботи з перепланування та монтажу технологічного устаткування і транспортних засобів і тільки по їх завершенню починається випуск нового вироби 2. тривалість цих робіт визначає мінімальну величину часу? Т, при якому відсутній випуск як старої, так і нової продукції.
Обсяг
Час б) безперервно-послідовний варіант характеризується тим, що випуск нового вироби починається відразу ж після припинення випуску старого вироби. Втрати при даному варіанті мінімальні за рахунок високих темпів наростання випуску нової продукції. Ці втрати менше, ніж у попередньому варіанті за рахунок мінімальних умовно-постійних витрат, що припадають на одиницю виробу, однак цей варіант вимагає чіткої організації та повної завершеності підготовчих робіт.
Обсяг
Час
Паралельний метод характеризується поступовим заміщенням знімається з виробництва продукції новою продукцією. У цьому випадку одночасно зі скороченням об'єктів старої продукції відбувається збільшення обсягів нової продукції. Даний варіант використовується в масовому і серійному виробництві, його перевага перед послідовному варіантом полягає в тому, що вдається скоротити втрати в сумарному випуску продукції.
Обсяг
Час
Паралельно-послідовний метод широко використовується в масовому виробництві, коли нова продукція суттєво відрізняється за своєю конструкцією від знімається з виробництва продукції. При цьому на підприємстві створюються додаткові ділянки, на яких починається освоєння нового виробу, відпрацьовується технологічний процес, готуються кадри, організовується випуск пробних партій і в той же час продовжується випуск старих виробів. Після завершення початкового періоду освоєння відбувається короткочасна зупинка, як в основному виробництві, так і на додаткових дільницях протягом цього часу здійснюється перепланування і передача устаткування з додаткових ділянок в основне виробництво. Недолік цього методу полягає в тому, що можливі втрати в сумарному випуску продукції за час зупинки і потреби в додаткових площ.
Обсяг
Час
Поряд з стрічковими графіками існують мережеві моделі, які дозволяють уникнути основні недоліки стрічкових і циклових графіків: неможливість відобразити взаємозв'язок етапів, забезпечити рівномірне завантаження виконавців, показати, як змінюється тривалість робіт.
Сутність мережевого планування та управління (СПУ) полягає в тому, що для відображення зв'язків між запланованими роботами та порядку їх виконання використовується сітьовий графік, що дає можливість оперативно аналізувати і керувати ходом виконання всього комплексу робіт.
Планування мереж є одним з методів кібернетичного підходу до складних динамічних систем. Методи СПУ включають 3 стадії:
1) розробка мережевого графіка, що відображає весь комплекс робіт у взаємозв'язку і послідовності;
2) оптимізація мережного графіка, тобто вибір найкращого варіанту організації робіт з метою скорочення термінів виконання всього комплексу робіт;
3) оперативні управління і контроль над ходом виконання робіт, передбачених графіком.
Мережевий графік грунтується на використанні двох елементом графічного зображення: а) безмірні стрілки, що позначають роботи; б) гуртки, що позначають результати виконання робіт, тобто події.
Під роботами прийнято розуміти процеси, які призводять до досягнення подій, тобто результату. Робота - це трудовий процес або процес очікування і він вимагає витрат часу і ресурсів. Якщо робота не потребує часу і ресурсів, а представляє логічний зв'язок між двома подіями, то вона позначається пунктирною лінією.
Подія - це результат проведених робіт, тобто факт звершення роботи та воно настає тоді, коли завершені всі попередні роботи.
-----------------------< br>Изд. 1. старо
Изд. 2
Изд.2
Ізд.1
Изд.2
Ізд.1
Изд. 2
Изд.2
Изд. 1
