Основи логістики
1. Поняття логістики
В
економічній літературі зустрічаються різні визначення логістики. Наведемо
деякі з них.
Логістика
(Logistics) це:
Планування
і забезпечення матеріально-технічного постачання, підготовки і пересування
людського складу.
Організація
служби тилу.
Матеріально-технічне
забезпечення магазину.
Тил
і постачання, матеріально-технічне постачання, робота тилу.
Рух
матеріалів і запасів.
Наука
про планування, організації, управлінні, контроль і регулювання руху
матеріальних та інформаційних потоків у просторі і в часі від їхнього
первинного джерела до кінцевого споживача.
Логістику
також визначають як науковий напрямок, пов'язаний з пошуком нових
можливостей підвищення ефективності матеріальних потоків.
В
даний час можна відзначити і більш широкий підхід до логістики, який
крім вищезгаданого включає аналіз ринку постачальників і споживачів,
координацію попиту і пропозиції на ринку товарів і послуг, а також гармонізацію
інтересів учасників процесу руху товарів. У цьому випадку багато функцій
маркетингу переходять до логістики.
В
ланцюга по якій проходять матеріальний та інформаційний потоки від постачальника до
споживача виділяються наступні ланки: поставка матеріалів, сировини,
напівфабрикатів, зберігання продукції і сировини, виробництво товарів, їх
розподіл, споживання готової продукції.
В
економічній літературі логістичну систему поділяють на макро-і
мікрологістика. Макрологістика досліджує проблеми, пов'язані з аналізом ринку
постачальників і споживачів, виробленням загальної концепції розподілу,
розміщенням розподільних центрів, вибором найбільш ефективного виду
транспорту і т.д. Мікрологістика вирішує проблеми в рамках окремих ланок
логістики (наприклад, внутрішньовиробничих логістика). Мікрологістика
забезпечує операції з планування, підготовки, реалізації та контролю за
процесами переміщення товарів всередині промислових підприємств.
Поняття
логістики спочатку з'явилося у військовій сфері, де охоплювало проблеми
транспорту, постачання, переміщення військових підрозділів. Потім поняття і
методи логістики були перенесені в цивільну сферу, де використовувалися в
управлінні матеріальними потоками в сфері обігу і виробництва. При цьому
поняття і методи логістики стали застосовуватися в економіці порівняно недавно.
Так до початку 60-х років питань оптимізації матеріальних потоків великої
уваги не приділялося.
Перший
етап (60-і роки) характеризується інтеграцією складського господарства з
транспортом, які починають функціонувати за єдиним графіком і за
узгодженої технології. При цьому критерієм ефективності став бути
мінімум загальних витрат на матеріальне розподіл, а не оцінка ефективності
окремо складського господарства і транспорту.
Другий
етап (80-і роки) характеризується інтеграцією складського господарства і транспорту
з виробництвом. Це дозволило оперативно реагувати на зміни зовнішнього
середовища, поліпшити використання устаткування і скоротити терміни виконання замовлень.
Критерієм оптимальності стала мінімізація загальних витрат всіх вищеназваних
підрозділів. При цьому очевидно, що мінімізація загальних витрат може бути
досягнута зниженням ефективності роботи окремих ланок підприємства.
Спроби мінімізувати витрати будь-якого окремого виду діяльності можуть
привести до підвищення всіх витрат при організації матеріального потоку.
Наприклад, зниження запасів може знизити витрати, пов'язані зі зберіганням, але
збільшити витрати, пов'язані з роботою транспорту.
Третій
етап (теперішній час) характеризується інтеграцією всіх учасників
логістичного процесу.
В
країнах з ринковою економікою логістика охоплювала насамперед товарні потоки
в сфері обігу. У нашій країні вирішувалися завдання оптимізації перш за все
потоків продукції виробничо-технічного призначення.
Таким
чином, метою дисципліни "Логістика" є формування у фахівців
теоретичних і практичних навичок в управлінні матеріальним потоком.
В
логістики використовуються економічні, економіко-математичні і статистичні
методи для вирішення різних теоретичних і практичних завдань.
Важливою
завданням логістики є створення інтегрованої системи регулювання та
контролю матеріальних та інформаційних потоків.
Під
матеріальним потоком слід розуміти сировину, напівфабрикати, готові вироби,
що розглядаються в процесі додатки до них різних логістичних операцій
(розвантаження, укладання на піддони, переміщення, розпакування тощо) та віднесені до
певного інтервалу часу.
Розмірність
матеріального потоку визначається дробом, у чисельнику якої вказана одиниця
виміру вантажу (штуки, кілограми, тонни і т.д.), а в знаменнику-одиниця
виміру часу (доба, місяць, квартал і т.д.).
Наприклад,
1000 тонн/рік.
Під
інформаційним потоком розуміють сукупність циркулюючих у логістичній
системі, а також між цією системою і зовнішнім середовищем повідомлень, які супроводжують
матеріальний потік.
Інформація,
що відноситься до матеріальних потоків може бути розділена в часі на три види:
випереджальна (попередня); надходить одночасно з матеріальним потоком
(наприклад, про кількісні і якісні його параметри); надходить слідом
за матеріальним потоком (наприклад, різні підтвердження, претензії тощо).
Побудова
інформаційної системи логістики має бути індивідуальним залежно від
кількості завдань та структури організації.
При
цьому під інформаційною системою розуміють систему збирання, зберігання, накопичення,
пошуку та передачі даних, що застосовуються в процесі управління. Рекомендується всю
логістичну систему розглядати як сукупність функціонально обмежених
підсистем, функціонування яких забезпечується інформацією на рівні її
власних інформаційних підсистем.
Логістика виробничих процесів
В
дослідженнях з логістики можна виділити два напрямки:
1.
Підприємство розглядається як самостійна одиниця і основну увагу
приділяється операціями, пов'язаними з входом і виходом матеріального потоку.
2.
Увага приділяється деталям проходження продукту всередині підприємства.
Організація
матеріальних потоків усередині підприємства повинна залежати від проблеми реалізації
продукції. В умовах дефіциту, коли існує повна впевненість, що
продукція буде реалізована, велику увагу слід приділяти питанням високої
завантаження обладнання (підвищення коефіцієнта змінності, коефіцієнтів
використання обладнання за часом, потужності, обсягу роботи), збільшенню
виробничих серій, скорочення номенклатури продукції, що випускається,
збільшення запасів. У цих умовах здійснюється випуск продукції на склад у
відповідно до розробленого на підприємстві планом.
В
умовах же коли на перший план виходить проблема реалізації та
непередбачуваності попиту виробництво на склад замінюється значною
ступеня виробництвом на замовлення. Стає невигідним утримання великих
запасів і в той же час не можна упускати можливість виконання виникають
замовлень. Тому важливе значення має швидка адаптація системи (підприємства)
до змін навколишнього середовища, що забезпечується можливістю її підсистем
(закупівля, склади, запаси та ін) швидко змінювати склад вихідного потоку.
Управління
матеріальними потоками у рамках внутрішньовиробничих логістичних систем
здійснюється виходячи з двох основних підходів.
Перший
підхід являє собою систему з "виштовхування" (Push system) вироби
(рис.1).
Він
припускає, що виготовлення виробів починається на одному кінці
виробничої лінії, проходить через послідовний ряд технологічних
операцій і закінчується обробкою на іншому кінці виробничого ланцюжка.
Матеріальний потік "виштовхується" одержувачу по команді, що надходить на
передавальний ланку з центральної системи управління виробництвом. При цьому за
завершення обробки на одній дільниці виріб передається на наступний
незалежно від того, чи готовий цю ділянку прийняти виріб на обробку чи ні.
Кожна ділянка має виробничий план. Однак створити "жорсткий"
технологічний процес, всі параметри якого були б наперед точно
розраховані, неможливо. Тому на підприємствах завжди має бути певний
виробничий запас, який грає роль буфера і збільшує гнучкість
системи. Штовхаючі системи відомі під назвою "системи MRP". Вищеназвані
системи значною мірою характерні для традиційних методів організації
виробництва. Можливість їх застосування для логістичної організації
виробництва з'явилася у зв'язку з широким використанням ЕОМ, що дозволило
підвищити гнучкість цієї системи.
Рис.1
Система з виштовхування вироби, запущеного у виробництво
Скороченню
виробничих запасів при одночасному збільшенні гнучкості виробництва
сприяє система потокового виробництва з "витягуванням" виробів (Pull
system) (рис.2).
Рис.2
Система з витягуванням вироби, запущеного у виробництво
Ця
система передбачає отримання виробів з попереднього ділянки в міру
необхідності. Центральна система управління не втручається в обмін
матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює
для них поточних виробничих завдань. На промислових підприємствах план
має тільки лінія остаточного складання і звідси інформація про необхідність
виробляти необхідні деталі надходить на попередні ділянки за допомогою
спеціальних карток. План на ділянках формується кожен день, що й
забезпечує гнучкість системи.
До
логістичним системам з витягуванням відносять систему КАН-БАН.
В
цій системі виділяють два види карток:
картки
відбору;
картки
виробничого замовлення.
В
картці відбору зазначається кількість деталей, яке повинно бути взято на
попередній ділянці обробки.
В
картці виробничого замовлення вказано кількість деталей, яке повинне
бути виготовлено на попередній ділянці.
В
місці складування деталі занурюються в автонавантажувач у кількості, вказаній
в картках відбору (рис. 3). При цьому з ящиків знімаються прикріплені до них
картки замовлення, які інформують про замовлення на виготовлення нових деталей у
строго певній кількості. План на ділянках формується кожен день. Це
забезпечує гнучкість системи. Будь-яке переміщення виробів без карток
неприпустимо. Зазвичай система КАН-БАН поєднується з системою контролю якості.
Ця система не вимагає тотальної комп'ютеризації виробництва, проте вона
припускає високу дисципліну поставок та високу відповідальність персоналу,
що й обмежує її впровадження в різних країнах.
2. Логістика запасів
Як
зазначалося вище, логістика вивчає матеріальні потоки. Запаси можна
розглядати як форму існування матеріального потоку.
Теорія
управління запасами розробляє методи обчислення величини запасів,
що забезпечує найбільш економним шляхом задоволення майбутнього (не завжди
певного) попиту.
Аналіз
моделей управління запасами зводиться до встановлення послідовності процедур
постачання та поповнення запасів, за якої забезпечуються мінімальні
сумарні витрати, пов'язані з заготовками, зберіганням продукту і збитками через
незадоволеного попиту.
Надмірно
великий запас пов'язаний з омертвляння капіталів, вимагає значних витрат на
зберігання та догляд за ним. З іншого боку, недостатній запас викликає перебої
в роботі виробництва, порушує взаємодію з іншими підприємствами і загрожує
різними економічними санкціями.
Доцільний
рівень запасів залежить від великої кількості умов, пов'язаних як з самим
виробництвом, так і з зовнішніми по відношенню до нього факторами.
До
внутрішнім умов відносяться, наприклад, інтенсивність використання запасів у
залежно від характеру виконуваного замовлення, можливості зберігання і витрати на
утримання запасів протягом того чи іншого проміжку часу.
Зовнішні
фактори, що впливають на вибір рівня запасів, визначаються коливаннями попиту на
продукцію підприємства, можливостями постачальників, оперативністю виконання
замовлень, витратами на перевезення. Сильним стимулом до створення зайвих запасів
служить їх дефіцит. При цьому наголошується, що в ресурсоограніченной економіці в
рамках всіх нормальних запасів частка запасів напівфабрикатів та матеріалів
відносно більше частки нормальних запасів готової продукції, а в
спросоограніченной економіці - навпаки.
Деякі
з перерахованих факторів можна заздалегідь врахувати, інші є випадковими,
статистичні закономірності яких підлягають визначенню.
Визначення
доцільного рівня запасу найчастіше зводиться до вибору раціональних
моментів замовлення (коли?) і раціональних обсягів поповнень (скільки, в якому
кількості?). У цьому випадку розглядаються дві альтернативи: або замовлення
виробляються часто і малими партіями; або рідко і в великому обсязі.
Іноді
додаткову кількість матеріалів замовляється після визначення потреби
на основі вже укладеного договору. Недоліком цього найпростішого методу
є те, що період від моменту оформлення замовлення і до отримання матеріалів
може бути досить значним. Тому подібний метод оформлення замовлення
кращий для дорогих деталей (ділянка А на кривій АВС) і деталей з вельми
коливається потребою.
Інший
підхід оформлення заснований на ритмічності отримання замовлень. У цьому випадку
застосовуються системи з фіксованим розміром замовлення (perpetual inventory system
- Постійна система) і з фіксованим інтервалом часу між замовленнями
(periodic system - періодична система).
Система
з фіксованим розміром замовлення контролює рівень запасу. Коли рівень
запасу падає нижче встановленого (точка замовлення), видається замовлення на заповнення
запасів. У цій системі важливе значення набуває визначення економічно
розумного (оптимального) розміру замовлення.
Оптимальний
розмір замовлення за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання і
повторення замовлення розраховується за формулою Вільсона (Wilson formula):
,
де
EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) - економічно розумний розмір замовлення;
D
- Річна потреба в замовляється продукт, штук;
O
- Витрати на постачання одиниці замовляється продукту, руб.;
H
- Річні витрати на зберігання одиниці замовляється продукту, грн./шт.
Наприклад,
фірма збуває рівномірно протягом року (N = 12 місяців) в цілому D =
2400 штук виробів. Витрати зберігання складають H = 1,50 грн./шт. в одиницю
часу (за місяць), витрати замовлення складають O = 150 руб./замовлення, тоді
оптимальний обсяг поповнення запасів (величина замовлення) дорівнює:
штук.
Графічне
подання сумарних витрат за період часу (Т) (річні витрати) в залежності
від розміру партій поставки (Q) характеризує наступний графік (мал. 1):
ТЗ
= Вн + З,
де
ТЗ - сумарні річні витрати;
Розблок
- Витрати по зберіганню запасу на складі;
З
- Витрати з оформлення замовлення;
ТЗ
= (Q/2) * H + (D/Q) * O
В
витрати по зберіганню запасу на складі (Сн) входять:
1.
Постійна складова витрат із зберігання, яка не залежить від обсягу збереженої
запасу:
витрати
на утримання приміщень;
амортизація
складського устаткування;
страхування
складського господарства;
оплата
певної частини податків на майно;
освітлення
та опалення;
поточний
ремонт;
витрати
на управлінський персонал;
2.
Змінна складова витрат на зберігання, прямо пропорційна обсягу
зберігається запасу:
втрати
від омертвіння коштів, вкладених у придбання складських запасів;
витрати
зі страхування запасів;
втрати
від псування збережених запасів;
прямі
витрати на виробничий персонал.
В
витрати з оформлення замовлення (З) входять:
1.
Постійне їх складова:
витрати
з організації замовлення;
транспортні
витрати, не пов'язані з обсягом партії поставки;
2.
Змінна складова з оформлення замовлення:
транспортні
витрати, що залежать від розміру партії поставки;
витрати
з навантаження-розвантаження.
Крива
загальних річних витрат є досить пологої поблизу точки мінімуму. Це
свідчить, що поблизу точки мінімуму розмір запасу може коливатися в
деяких межах без істотної зміни загальних витрат (рис.1).
Система
з фіксованим інтервалом часу між замовленнями припускає розміщення
замовлень на поповнення запасів із заданою періодичністю. Визначити інтервал
часу між замовленнями можна з урахуванням оптимального розміру замовлення (EOQ). Для
розрахунку інтервалу часу між замовленнями (час споживання замовлення) використовують
формулу:
,
де
N - кількість робочих днів (місяців) у році;
D
- Потреба в замовляється продукт, штук;
EOQ
- Оптимальний розмір замовлення, штук.
За
даними, наведеними вище, визначимо час споживання запасу:
= 1 місяць.
Цей
інтервал часу може бути скоригований на основі експертних оцінок. У цій
системі момент замовлення не змінюється, в той час як розмір замовлення є
змінною величиною. Розрахунок розміру замовлення (OQ) між замовленнями проводиться за
формулою:
OQ =
Максимальний бажаний замовлення - поточний замовлення + очікуване споживання за час
поставки
Наведені
вище системи управління запасами розглядають один з двох параметрів - розмір
замовлення або інтервал часу між замовленнями. Ці системи є ефективними
для матеріалів з відносно невисокою вартістю в умовах постійного
споживання запасів. Набагато складніше визначати точку замовлення при неритмічно
споживанні запасів. У цьому випадку слід вести спостереження за всіма
відхиленнями, щоб не перейти ту кількість, яка дозволяє продовжувати
роботу до заповнення запасів.
На
основі поєднання систем можна побудувати велику кількість їх різновидів,
що відповідають різним вимогам.
Досить
широке поширення на практиці має система з встановленою
періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня. Щоб уникнути
завищення обсягів запасів або їх дефіцит, через постійні проміжки часу
проводиться перевірка стану запасів, і якщо після попередньої перевірки було
реалізовано яке-небудь кількість товарів, то подається замовлення. Розмір замовлення
дорівнює різниці між максимальним рівнем, до якого відбувається поповнення
запасів, і фактичним рівнем в момент перевірки.
Існує
також система управління запасами, яка називається системою "Мінімум-максимум"
(система з двома рівнями, або Ss-система).
Вона
орієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на
оформлення замовлення значні й співставні з втратами від нестачі запасів.
Тому в даній системі замовлення проводяться не через кожен заданий
інтервал часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент
виявилися рівними або менше встановленого мінімального рівня. У разі
видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнила запаси до
максимального бажаного рівня. Таким чином, дана система працює лише
з двома рівнями запасів - мінімальним і максимальним.
Однією
з найпростіших систем поповнення запасів є система "двох скриньок" (Two-bin
system). У цьому випадку використовуються два контейнери для запасів. Коли в одному
з контейнерів запаси витрачені, відбувається їх поповнення.
В
літературі наводяться рекомендації про доцільність використання систем управління
запасами в залежності від певних обставин:
Якщо
витрати управління запасами значні і їх можна обчислити, то слід
застосовувати систему з фіксованим розміром замовлення;
Якщо
витрати управління запасами незначні, то більш кращою
виявляється система з постійним рівнем запасів;
При
замовленні товарів постачальник накладає обмеження на мінімальний розмір партії. У
цьому випадку бажано використовувати систему з фіксованим розміром замовлення,
оскільки легше один раз скорегувати фіксований розмір партії, ніж
безперервно регулювати його змінний замовлення;
Однак,
якщо накладаються обмеження, пов'язані з вантажопідйомністю транспортних
коштів, то більш привабливим є система з постійним рівнем
запасів;
Система
з постійним рівнем запасів більш краща і в тому випадку, коли
поставка товарів відбувається у встановлені строки;
Система
з постійним рівнем і система з двома рівнями часто вибирають тоді, коли
необхідно швидко реагувати на зміну збуту.
Різні
види сировини і матеріалів і неоднакові умови їх споживання та призначення в
різних фірмах визначають необхідність використання різних методів
розрахунку потреби в них.
Існують
три методи розрахунку потреби в матеріалах:
детермінований
(визначений);
стохастичний
(вірогідний, випадковий);
евристичний.
Найбільш
поширеним і достовірним є детермінований метод або метод
прямого рахунку.
Потреба
в матеріалі визначається за такою формулою:,
де
Hij - норма i-го матеріалу на виробництво j-го виробу в натуральних одиницях
вимірювання;
Nj
- Програма виробництва j-х виробів у плановому періоді.
На
підприємствах з багато-номенклатурних характером виробництва цей метод може
бути громіздким.
Тому
потреба в матеріалі визначають по групі однорідної продукції (так
званим товарах-представникам).
Різновидом
методу прямого рахунку є так званий розрахунок потреби за аналогією. Він
може застосовуватися тоді, коли на нові різновиди виробів ще не
розроблені норми витрати.
В
тому випадку, якщо певний вид продукції виробляється не з одного виду
матеріалу, а з декількох можна розраховувати потреби в них виходячи з
рецептурного складу. При використанні розрахунку по рецептурному складу
спочатку визначається потреба в продукції відповідно до
виробничою програмою. Ця потреба встановлюється множенням
чорновий маси одного виробу на виробничу програму виготовлення
виробів у плановому періоді. Потім визначається загальна кількість матеріалів,
яке має бути відпущена у виробництво з урахуванням витрат у технологічному процесі.
Потреба в кожному окремому матеріалі визначається шляхом множення
отриманої величини на частку цього матеріалу в загальному складі суміші для
виготовлення виробів за рецептом.
При
визначенні потреби стохастичним методом враховуються дані минулого
періоду і на основі прогнозу встановлюється очікувана потреба.
Найбільш
простим способом є метод динамічних коефіцієнтів. Для визначення
потреби в матеріалі цим методом необхідно дані про фактичне витраті
його у минулому періоді помножити на коефіцієнт зміни програми випуску
виробів або обсягу робіт у плановому періоді і на коефіцієнт, що враховує
економію матеріальних ресурсів у зв'язку з впровадженням відповідних
організаційно-технічних заходів.
Важливим
методом стохастичних прогнозів є метод експоненціального згладжування.
Цей метод полягає в тому, що ряд динаміки згладжується за допомогою
ковзної середньої, в якої ваги підкоряються експоненціальним законом.
Цю
середню називають експоненційної середньої і позначають St.
Вона
є характеристикою останніх значень ряду динаміки, яким
присвоюється найбільшу вагу.
Експоненціальна
середня обчислюється за рекурентних формулою:
St
= L * Yt + (1 - L) St-1,
де
St - значення експоненційної середньої в момент t;
St-1
- Значення експоненційної середньої в момент (t - 1);
Yt
- Значення експоненціального процесу в момент t;
L
- Вага t-ого значення ряду динаміки (або параметр згладжування).
Послідовне
застосування формули дає можливість обчислити експоненційну середню через
значення всіх рівнів даного ряду динаміки.
Найбільш
важливою характеристикою в цій моделі є L, за величиною якої
практично і здійснюється прогноз. Чим значення цього параметра ближче до 1,
тим більше при прогнозі враховується вплив останніх рівнів ряду динаміки.
Якщо
L близько до О, то ваги, по яких зважуються рівні ряду динаміки убувають
повільно, тобто при прогнозі враховуються всі минулі рівні ряду.
В
спеціальній літературі зазначається, що звичайно на практиці значення L знаходиться
в межах від 0,1 до 0,3. Значення 0,5 майже ніколи не перевищується.
Експоненційне
згладжування стосується, перш за все, при постійному обсязі споживання (L = 0,1
- 0,3). При більш високих значеннях (0,3 - 0,5) метод підходить при зміні
структури споживання, наприклад, з урахуванням сезонних коливань.
Достовірність
обумовленої потреби на основі розглянутих вище методів значно
підвищується, якщо вони поєднуються з методом експертних оцінок. Сутність його
полягає в тому, що динаміка зміни потреби встановлюється або
уточнюється на основі опитування фахівців в галузі постачання.
З
цією метою розробляються спеціальні анкети, в яких формулюються питання,
що стосуються чинників і загальної потреби в матеріалах. Узагальнення і облік думок
фахівців можуть зробити істотний вплив на точність прогнозів.
Надійність експертних оцінок визначається в першу чергу підбором
фахівців-експертів, їх поінформованістю в вивчаються проблеми, а також
можливостями обробки отриманої інформації.
Для
узагальнення оцінок експертів може застосовуватися метод Дельфи. Особливість методу
полягає в послідовному анонімному опитуванні експертів, що виключає їх
безпосередній контакт, який спрямований на зменшення групового впливу,
що виникає під час спільної роботи експертів і що складається в пристосуванні до
думку більшості.
Під
чому метод розрахунку потреби в матеріалах і необхідна точність розрахунку
залежить від різних характеристик матеріалів.
Допоміжним
засобом для класифікації матеріалів служить АВС-аналіз.
Його
зазвичай використовують для розподілу матеріалів в залежності від кількості та
ціни (або будь-яких інших характеристик).
Його
результатом є побудова кривої Лоренца. Вона характеризує кумулятивне зростання
величин двох взаємопов'язаних ознак (у% до підсумку), нанесене на графік і
показує ступінь концентрації окремих елементів по групах.
Для
досліджуваних звичайно співвідношень кількості та вартості цей аналіз призводить до
наступних результатів: невелика кількість найменувань деталей та матеріалів
становить більшу частину вартості, для великої кількості найменувань ця
частка вартості відносно мала (Рис.2).
Рис.2.
Взаємозв'язок між кількістю і вартістю
Таким
чином, 15% деталей становлять 80% вартості (група А), 35% - 15% (група
В), 50% -5% (група С).
Тому
для деталей групи А необхідно особливо точно розраховувати потребу;
оптимальний розмір замовлення; стан запасів слід ретельно
контролювати.
З
допомогою аналізу XYZ асортимент деталей, що знаходяться на складі розподіляють в
залежно від частоти споживання.
Деталі
класу X характеризуються постійною величиною їх потреби.
Деталі
класу Y характеризуються заздалегідь відомими тенденціями визначення потреби
в них (наприклад, сезонністю).
Деталі
класу Z споживаються нерегулярно, будь-які тенденції споживання
відсутні.
Іноді
для розподілу матеріалів на групи X, Y, Z використовують коефіцієнти
варіації, що визначаються за формулою:
Список літератури
Для
підготовки даної роботи були використані матеріали з сайту http://www.cfin.ru/
