Основи управління якістю
1.Значеніе стандартизації та сертифікації
Система
якості - сукупність організаційної структури, розподілу
відповідальності, процесів, процедур і ресурсів, що забезпечує загальне
керівництво якістю. Це визначення дане в міжнародному стандарті ІСО 8402.
Іноземний
клієнт для укладання контракту на поставку продукції висуває вимогу про
наявності у виробника системи якості та системи якості про наявність сертифіката
на систему якості, виданого авторитетним сертифікуючий органом.
Управління
якістю багато в чому базується на стандартизації. Стандартизація представляє
собою нормативний спосіб управління. Її вплив на об'єкт здійснюється
шляхом встановлення норм і правил, оформлених у вигляді нормативних документів,
що мають юридичну силу.
Стандарт
- Це нормативно-технічний документ, який встановлює основні вимоги до
якості продукції.
Важлива
роль в управлінні якістю належить технічним умовам.
Технічні
умови - це нормативно-технічний документ, що встановлює додаткові до
державним стандартам, а за їх відсутності самостійні вимоги до
якісними показниками продукції, а також прирівнюються до цього документа
технічний опис, рецептура, зразок-еталон
Стандарти
визначають порядок і методи планування підвищення якості продукції на всіх
етапах життєвого циклу, встановлюють вимоги до засобів і методів
контролю та оцінки якості.
Управління
якістю продукції здійснюється на основі державних, міжнародних,
галузевих стандартів і стандартів підприємств.
Міжнародні
організації зі стандартизації і якості продукції
Перевищення
пропозиції над попитом, конкурентна боротьба за покупця призвели до
необхідності вироблення об'єктивних показників, які дозволяють оцінити
здатність фірми виробляти продукцію з необхідними якісними
характеристиками .. При цьому якість виготовленої і продукції, що поставляється
повинно бути стабільним, стійким протягом усього часу дії контракту.
Гарантом стабільності є наявність у фірми-виробника системи якості,
відповідної міжнародно-визнаних стандартів.
Міжнародна
організація по стандартизації (ІСО) створена в 1946 р. ОНН на засіданні Комітету
з координації стандартів ООН з метою сприяння стандартизації в світовому
масштабі для полегшення міжнародного товарообміну і взаємодопомоги; для
розширення співпраці в галузі інтелектуальної, наукової, технічної,
економічної діяльності.
Основним
видом діяльності ІСО є розробка міжнародних стандартів. Стандарти
ІСО є добровільними до застосування. Однак їх використання в національній
стандартизації пов'язано з розширенням експорту, ринку збуту, підтримання
конкурентоспроможності продукції, що випускається.
Міжнародна
електротехнічна комісія (МЕК).
Створено
в 1906 р. в Лондоні. Після створення в 1946 р. ІСО приєдналася до неї на
автономних правах, зберігши незалежність у фінансових та організаційних питаннях.
Займається стандартизацією в галузі електротехніки, електроніки, радіозв'язку,
приладобудування. ІСО - у всіх інших галузях.
Цілями
МЕК є сприяння міжнародній співпраці у вирішенні питань
стандартизації в галузі електротехніки, радіоелектроніки. Основним завданням
є розробка міжнародних стандартів у відповідній галузі.
Сучасні
методи менеджменту якості знаходять все більше застосування на російських
підприємствах. Однак ще є відставання від закордонних фірм.
Наприклад,
сертифікації продукції (незалежне підтвердження відповідності продукції
встановленим вимогам) в країнах з ринковою економікою впроваджена на початку
80-х років. У Росії закон "Про сертифікацію продукції і послуг"
з'явився в 1992 р.
Перші
редакції міжнародних стандартів ISO серії 9000 вийшли. До початку 90-х років
сертифікація систем якості за кордоном прийняла масовий характер. У Росії
перший сертифікат на систему якості виданий в 1994 р.
З
середини 90-х років фахівці та практики за кордоном пов'язують сучасні
методи менеджменту якості до методології TQM - загальним (всеохоплюючим,
тотальним) менеджментом якості.
Сертифікація
системи якості полягає в підтвердження її відповідності певним
вимогам, які встановив/прийняв на себе виробник
(самостійно
або під впливом зовнішніх обставин, наприклад, на вимогу замовника).
Вимоги
до якості визначені Міжнародною організацією зі стандартизації (МОС або
ІСО) - англ. International Standard Organization - ISO. Вимоги до систем
якості містяться у стандартах ІСО серії 9000:
ІСО
9000 "Загальне керівництво якістю і стандарти по забезпеченню якості.
Настанови щодо вибору і застосування. "
ІСО
9001 "Система якості. Модель для забезпечення якості при проектуванні
та (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні ".
ІСО
9002 "Система якості. Модель для забезпечення якості при виробництві та
монтажі. "
ІСО
9003 "Система якості .. Модель для забезпечення якості при остаточному
контролі й випробуваннях. "
ІСО
9004 "Загальне керівництво якістю й елементи системи якості. Керівні
Вказівки ".
Основу
Державної системи стандартизації Російської Федерації (ГСС) складають
п'ять стандартів:
ГОСТ
Р 1.0-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації.
Основні положення.
ГОСТ
Р 1.2-92 "Державна система стандартизації Російської Федерації.
Порядок розробки державних стандартів. "
ГОСТ
Р 1.3-92 "Державна система Російської Федерації. Порядок
узгодження, затвердження та реєстрації технічних умов ".
ГОСТ
Р 1.4-92 "Державна система Російської Федерації. Стандарти
підприємства. Загальні положення. "
ГОСТ
Р 5 "Державна система Російської Федерації. Загальні вимоги до
побудови, викладу, оформлення та змісту стандартів. "
В
Росії діють три державні стандарту якості:
ГОСТ
40.9001-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при
проектуванні і (або) розробці, виробництві, монтажі й обслуговуванні "
ГОСТ
40.9002-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при
виробництві і монтажі. "
ГОСТ
40.9003-88 "Система якості. Модель для забезпечення якості при
остаточному контролі й випробуваннях ".
В
Державні стандарти Російської Федерації включені наступні положення:
Вимоги
до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують безпеку для життя,
здоров'я і майна, охорону навколишнього середовища, обов'язкові вимоги техніки
безпеки та виробничої санітарії.
Вимоги
сумісності та взаємозамінності продукції.
Методи
контролю вимог до якості продукції, робіт і послуг, що забезпечують їх
безпеку для життя, здоров'я і майна, охорону навколишнього середовища,
сумісність і взаємозамінність продукції.
Основні
споживчі і експлуатаційні властивості продукції, вимоги до упакування,
маркування, транспортування та зберігання, утилізації.
Положення,
що забезпечують технічну єдність при розробці, виробництві, експлуатації
продукції і надання послуг, правила забезпечення якості продукції, збереження
і раціональне використання всіх видів ресурсів, терміни, визначення та інші
загальнотехнічні правила і норми.
Умови
підготовки до сертифікації систем якості:
Наявність
точно встановлених процедур.
Незначне
число повернень/відхилень.
Наявність
випробувальних лабораторій.
Висока
продуктивність.
Наявність
на підприємствах менеджерів з якості.
Застосування
статистичних методів контролю процесів.
Наявність
документально оформлених процедур
Наявність
організаційно оформлених систем якості
Наявність
відділу якості
Організація
контролю за продукцією
Точне
визначення відповідальності.
Організація
виявлення дефектів.
Сертифікована
система менеджменту якості є гарантією високої стабільності і
стійкості якості продукції, що випускається постачальником.
Наявність
сертифіката на систему якості є необхідною умовою для збереження
конкурентних переваг на ринку.
1.
Відсутність проблем з управлінням виробництвом.
2.
Мало претензій від замовників.
Варіанти
оцінки замовником системи менеджменту якості постачальника:
Клієнт
задоволений твердженням про наявність у постачальника системи якості.
Клієнт
просить надати документи в підтвердження такого твердження.
Клієнт
хоче перевірити і оцінити сам систему якості постачальника.
Клієнт
вимагає сертифікації системи якості органом, якому він довіряє.
2. Система якості
Система
якості створюється і впроваджується як засіб, що забезпечує проведення
певної політики і досягнення поставленої мети.
Політика
підприємства в області якості формується вищим керівництвом підприємства.
Система
якості включає: забезпечення якості; управління якістю; поліпшення
якості. Вона створюється керівництвом підприємства як засіб реалізації
політики у сфері якості.
В
системі якості функціонують замовник (споживач) і постачальник
(виробник).
Система
якості, що забезпечує політику підприємства та досягнення мети в області
якості включає:
Маркетинг,
пошук і вивчення ринку.
Проектування
та/або розробка технічних вимог, розробка продукції.
Матеріально-технічне
постачання.
Підготовка
і розробка технічних процесів.
Виробництво.
Контроль,
проведення випробувань і обстежень.
Упаковка
і зберігання.
Реалізація
і розподіл
Монтаж
та експлуатація.
Технічна
допомогу в обслуговуванні.
Утилізація
після використання.
Первинним
є формування і документальне оформлення керівництвом фірми
(підприємства) політики у сфері якості.
При
формуванні політики можуть бути наступні напрямки:
поліпшення
економічного стану підприємства за рахунок поліпшення якості;
розширення
або завоювання нових ринків збуту;
досягнення
технічного рівня продукції, що перевищує рівень провідних підприємств та фірм;
зниження
дефектності та ін
Політика
в області якості повинна бути викладена в спеціальному документі, оформлена в
виді програми.
Загальна
система управління якістю може мати підсистеми за окремими видами
продукції або діяльності фірми.
Діяльність
по гарантії якості включає:
планування
і проектування;
проектування
технологічних процесів і підготовка виробництва;
виготовлення;
перевірка
якості;
запобігання
погіршення якості;
реклама;
збут;
післяпродажне
обслуговування;
отримання
інформації від споживача;
перевірка
системи гарантії якості.
Приклад.
Агрегатний завод провів роботу з впровадження системи управління якістю
продукції у зв'язку зі зростаючою конкуренцією на ринку збуту. Робота проходила
за наступною схемою.
В
Наприкінці травня Генеральним директором підписана "Керівництво з якості
агрегатного заводу ". У документі містяться основні положення по
управління, забезпечення та поліпшення якості продукції заводу, що стосуються всіх
виробничих підрозділів, служб маркетингу, проектування та збуту.
Створено
служба якості, що координує всі підрозділи підприємства в області
якості. Служба якості розробляє методичні рекомендації з якості.
Функціонально та адміністративно ця служба підпорядковується тільки Генеральному
директору.
Служба
якості побудована відповідно до стандартів ISO 9001.
Функціональна
підпорядкованість служб заводу службі якості показана на рис. 6.1.
Рис.
1. Функціональна підпорядкованість служб заводу службі якості
Таким
чином у функціональному підпорядкуванні служби якості знаходяться: служба
маркетингу, дирекція з розвитку, дирекція з виробництва, дирекція з економіки
та фінансів, дирекція з персоналу, відділ збуту.
Керівництво
підприємства не тільки контролює відповідність якості міжнародним
стандартам, але прагне до постійного вдосконалення якості.
Спеціалізовані
служби вивчають потреби споживачів та їх вимоги до якості продукції.
Невідповідність
якості продукції певним стандартам виявляється безпосередньо в
процесі виробництва. Для цього контроль якості здійснюється по всій
технологічному ланцюжку:
вхідний
контроль матеріалів і комплектуючих виробів забезпечується відповідними
лабораторіями;
в
виробництвах заводу поєднуються методи активного контролю, вбудовані в
технологічне обладнання, а також вибірковий або повний контроль за
операціями та остаточний контроль готових виробів;
лабораторії
оснащені спеціальними стендами для періодичних випробувань виробів.
При
це керували підприємства віддають пріоритет попередження відхилень якості
від стандартів, а не виявлення та усунення.
Весь
персонал втягується в роботу за якістю. Для цього розроблені заходи з
підвищенню мотивації працівників, що включають гнучку систему заохочень і
стягнень, підвищення кваліфікації.
Підготовка
кадрів диференційована за категоріями працівників: керівний персонал,
технічний персонал працівники служби якості, виробничі робітники.
Встановлено
жорсткі вимоги до керівного персоналу, що припускають дисциплінарні і
матеріальні міри за упущення в роботі за якістю, за небажання чи невміння
виконувати свої обов'язки.
Керівництво
за якістю чітко описує функції кожного з підрозділів заводу і
обов'язки керівників підрозділів, передбачає конкретну
відповідальність за невиконання інструкцій.
Відпрацьована
система перевірки якості при продажу продукції та купівлі матеріалів і
комплектуючих виробів. Для цього складається договір.
При
продажу виробів підприємства службою якості, юридичним бюро,
фінансово-економічним відділом ретельно аналізуються потреби підприємства
і побажання клієнта.
3. Структурування функції якості
Кожне
виріб повинен відображати основні функціональні та стимулюючі характеристики
якості. При цьому мова йде про те якості, яка визначається споживачем.
Потрібно виходити з того, що покупець навряд чи буде говорити про багато
показниках якості. Його цікавить не більше двох-трьох. Тому виникає
проблема інженерного втілення якості у виріб.
Для
вирішення цієї проблеми застосовується метод Структурування Опції Якості
(СФК).
СФК
розроблений в Японії в кінці 60-х років. Однією з перших його застосувала МІЦУБІСІ
на будівельному верфі в Кобе. Надалі цей метод одержав широке
поширення в корпорації Форда.
Структурування
функції якості корпорація Форда визначає наступним чином:
"Засіб
планування для перекладу характеристик якості, які вимагає покупець
(тобто його бажання, потреби, очікування), у відповідні риси виробу.
Модель
СФК розроблена доктором Ф Яукухара. Процес СФК складається з чотирьох фаз:
Планування
розробки вироби.
Структурування
проекту.
Планування
технологічного процесу.
Планування
виробництва.
Фаза
1. Планування розробки вироби
Вимоги
покупця встановлюються, осмислюються і переводяться на мову інженерного
проектування в терміни, які називаються Непрямими Показниками Якості.
Найбільш важливі з них використовуються для наступної фази.
Фаза
2. Структурування проекту
Розглядаються
різні концепції розробки виробу, що задовольняло б вимогам
структурування, і відбираються найкраща. Потім проект деталізується, при цьому
особлива увага приділяється суттєвим характеристикам вироби, які
обчислені за вимогами покупців, структурованим у фазі 1. Деталі
розробки вироби потім структуруються у фазі 3.
Фаза
3. Планування технологічного процесу
Розглядається
технологічний процес разработкі вироби. Після відбору найбільш придатних
концепцій процесу, здатного виробляти вироби з урахуванням тих характеристик,
які вже структуровані, процес деталізується в термінах істотних
операцій і параметрів. Ці характеристики потім структуруються в наступній
фазі.
Фаза
4. Планування виробництва.
На
цієї завершальній фазі розглядаються методи управління процесом. Ці
методи повинні забезпечити виробництво виробів відповідно до їх найважливішими
характеристиками, визначеними у фазі 2 і, отже, що задовольняють
вимогам покупця.
Отже,
протягом всього 4-фазового процесу СФК для проекту вироби, розробки
процесу та його інженерного забезпечення створюється виріб, що задовольняє
вимогам покупця.
СФК
вимагає знань і досвіду з різних областей і може здійснюватися колективом
фахівців різних спеціальностей.
4. Поточне управління якістю
Поточне
управління якістю пов'язано з контролем технологічних процесів.
Визначаються контрольні параметри технологічного процесу. Вихід за межі
допустимого діапазону контрольних параметрів може призвести до випуску
бракованої продукції. Відхилення параметрів відбуваються під впливом
випадкових факторів. Для контролю якості технологічних процесів застосовуються
статистичні методи. Найбільш поширені:
Діаграма
Парето. Використовується для оцінки частоти появи шлюбу (відхилення в розмірах
деталей, неякісне сировина, порушення технологічного процесу та ін.)
Досвід
дослідження частоти шлюбу показує, що мале число видів шлюбу складає
велику частку загального числа.
Сумарна
частота появи шлюбу категорії "інші" не повинна перевищувати 10%,
тобто в інші мають входити види браку, сумарна частка яких не перевищує
10%.
Схема
Ісікава - "риб'ячий скелет".
Відбиває
логічну структуру відносин між елементами, етапами, роботами,
складовими досліджуваний технологічний процес. Схема будується за принципом
чотирьох компонентів, що впливають на якість продукції: матеріал, машини, сировина,
люди. При її побудові фактори розташовуються за значимістю (ближче до мети
будується більш значимий фактор). При цьому кожен фактор проходи свій цикл
попередньої обробки і може бути розбитий на дрібніші, на більш
деталізовані схеми. (див. схему).
Операції,
складові обробку показані стрілками Кожна стрілка пов'язана з оцінками
тих чи інших показників. Наприклад, виріб нагрівається виникає необхідність
у контролі температурного режиму. "Риб'ячий скелет є інструментом
логічного вирішення задачі.
Схема
може застосовуватися при аналізі якості виробів в цілому, а також окремих
етапів його виготовлення.
Контрольні
листки, в яких містяться відомості про технологічні процеси.
Застосовуються
гістограми, контрольні картки та ін
Контрольні
картки є одним з основних інструментів у великому арсеналі
статистичних методів контролю якості.
Одним
з основних інструментів у великому арсеналі статистичних методів контролю
якості є контрольні карти. Прийнято вважати, що ідея контрольної
карти належить відомому американському статистику Уолтеру Л. Шухарт. Вона
була висловлена в 1924 р. і докладно описана в 1931 р. Спочатку вони
використовувалися для реєстрації результатів вимірювань необхідних властивостей
продукції. Вихід параметра за межі поля допуску свідчив про
необхідності зупинки виробництва і проведення коригування процесу в
відповідності зі знаннями фахівця, керуючого виробництвом.
Це
давало інформацію про те, коли хто, на якому обладнанні отримував шлюб в
минулому.
Однак,
у цьому випадку рішення про коригування приймалося тоді, коли шлюб вже був
отримано. Тому важливо було знайти процедуру, яка б накопичувала інформацію
не тільки для ретроспективного дослідження, а й для використання при
прийнятті рішень. Ця пропозиція опублікував американський статистик І. Пейдж в
1954 Карти, які використовуються при прийнятті рішень називаються
кумулятивними.
Контрольна
карта (рис. 3.5) складається з центральної лінії, двох контрольних меж (над і
під центральною лінією) і значень характеристики (показника якості),
нанесених на карту для представлення стану процесу.
Рис.
5. Контрольна карта
В
певні періоди часу відбирають (все підряд; вибірково; періодично з
безперервного потоку і т. д.) n виготовлених виробів і вимірюють контрольований
параметр.
Результати
вимірювань наносять на контрольну карту, і залежно від цього значення
приймають рішення про коригування процесу або про продовження процесу без
коригувань.
Сигналом
про можливу разналадке технологічного процесу можуть служити:
вихід
точки за контрольні межі (точка 6); (процес вийшов з-під контролю);
розташування
групи послідовних точок близько однієї контрольної кордону, але не вихід за
неї (11, 12, 13, 14), що свідчить про порушення рівня налаштування
обладнання;
сильне
розсіювання точок (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольній карті щодо
середній лінії, що свідчить про зниження точності технологічного
процесу.
При
наявності сигналу про порушення виробничого процесу повинна бути виявлена і
усунена причина порушення.
Таким
чином, контрольні картки використовуються для виявлення певної причини, але
не випадковою.
Під
певною причиною слід розуміти існування факторів, які допускають
вивчення. Зрозуміло, що таких чинників слід уникати.
Варіація
ж, обумовлена випадковими причинами необхідна, вона неминуче зустрічається в
будь-якому процесі, навіть якщо технологічна операція проводиться з використанням
стандартних методів і сировини. Виключення випадкових причин варіації неможливо
технічно чи економічно недоцільно.
Часто
при визначенні чинників, що впливають на який-небудь результативний показник,
характеризує якість використовують схеми Ісікава.
Вони
були запропоновані професором Токійського університету Каору Ісікава в 1953 р. при
аналізі різних думок інженерів. Інакше схему Ісікава називають діаграмою
причин і наслідків, які діаграмою "риб'ячий скелет", деревом і т. д.
Вона
складається з показника якості, що характеризує результат і факторних
показників (рис. 3.6).
Побудова
діаграм включає наступні етапи:
вибір
результативного показника, який характеризує якість виробу (процесу і т.
д.);
вибір
головних причин, що впливають на показник якості. Їх необхідно помістити в
прямокутники ( "великі кістки");
вибір
вторинних причин ( "середні кістки"), що впливають на головні;
вибір
(опис) причин третинного порядку ( "дрібні кістки"), які впливають
на вторинні;
ранжування
факторів за їх значимості і виділення найбільш важливих.
Діаграми
причин і результатів мають універсальне застосування. Так, вони широко
застосовуються при виділенні найбільш значущих чинників, що впливають, наприклад, на
продуктивність праці.
Відзначається,
що число істотних дефектів трохи і викликаються вони, як правило,
невеликою кількістю причин. Таким чином, з'ясувавши причини появи
нечисленних істотно важливих дефектів, можна усунути майже всі втрати.
Рис.
6. Структура діаграми причин і результатів
Ця
проблема може вирішуватися за допомогою діаграм Парето.
Розрізняють
два види діаграм Парето:
1.
За результатами діяльності. Вони служать для виявлення головної проблеми і
відображають небажані результати діяльності (дефекти, відмови тощо);
2.
З причин (факторів). Вони відображають причини проблем, які виникають в ході
виробництва.
Рекомендується
будувати багато діаграм Парето, використовуючи різні способи класифікації як
результатів, так і причин призводить до цих результатів. Кращою слід вважати
таку діаграму, яка виявляє нечисленні, істотно важливі фактори,
що і є метою аналізу Парето.
Побудова
діаграм Парето включає наступні етапи:
Вибір
виду діаграми (за результатами діяльності або з причин (факторів).
Класифікація
результатів (причин). Зрозуміло, що будь-яка класифікація має елемент
умовності, однак, більшість спостережуваних одиниць будь-якої сукупності не
повинні потрапляти і рядок "інші".
Визначення
методу і періоду збору даних.
Розробка
контрольного листка для реєстрації даних з перерахуванням видів збирається
інформації. У ньому необхідно передбачити вільне місце для графічної
реєстрації даних.
Ранжування
даних, отриманих по кожному перевіряється ознакою в порядку значущості.
Групу "інші" слід приводити в останньому рядку незалежно
від того, наскільки великим вийшло число.
Побудова
Столбикова діаграми (рис. 3.7).
Рис.
3.7. Зв'язок між видами дефектів і числом дефектних виробів
Значний
інтерес представляє побудова діаграм Парето в поєднанні з діаграмою причин
і наслідків.
Виявлення
головних факторів, що впливають на якість продукції дозволяє пов'язати показники
виробничого якості з будь-яким показником, що характеризує
споживче якість.
Для
такої ув'язки можливе застосування регресійного аналізу.
Наприклад,
в результаті спеціально організованих спостережень за результатами шкарпетки взуття та
подальшої статистичної обробки отриманих даних, було встановлено, що
термін служби взуття (у), залежить від двох змінних: щільності матеріалу підошви
в г/см3 (х1) і межі міцності зчеплення підошви з верхом взуття в кг/см2
(х2). Варіація цих факторів на 84,6% пояснює варіацію результативної
ознаки (множинний коефіцієнт корекції R = 0,92), а рівняння регресії
має вигляд:
у
= 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким
чином, вже в процесі виробництва знаючи характеристики факторів х1 і х2 можна
прогнозувати термін служби взуття. Покращуючи вищеназвані параметри, можна
збільшити термін носіння взуття. Виходячи з необхідного терміну служби взуття, можна
вибирати технологічно допустимі і економічно оптимальні рівні ознак
виробничого якості.
Найбільше
практичне поширення має характеристика якості досліджуваного процесу
шляхом оцінки якості результату цього процесу У цьому випадку мова про контроль
якості виробів, деталей, одержуваних на тій чи іншій операції. Найбільше
поширення мають несплошние методи контролю, а найбільш ефективні ті з
них, які базуються на теорії вибіркового методу спостереження.
Розглянемо
приклад.
На
електроламповий завод цех виробляє електролампочки.
Для
перевірки якостей ламп відбирають сукупність 25 штук і піддають випробуванню на
спеціальному стенді (міняється напруга, стенд піддається вібрації і т. д.).
Щогодини знімають свідчення про тривалість горіння ламп. Отримані
наступні результати:
6;
6; 4; 5; 7;
5;
6; 6; 7; 8;
5;
7; 7; 6; 4;
5;
6; 8; 7; 5;
7;
6; 5; 6; 6.
Перш
за все необхідно побудувати ряд розподілу.
Тривалість горіння (х)
частота (f)
x * f
У% до підсумку
Накопичений відсоток
4
2
8
4
8
8
8
5
6
30
6
6
24
32
6
9
54
0
0
36
68
7
6
42
6
6
24
92
8
2
16
4
8
8
100
25
150
20
28
100
-
Потім
слід визначити
1)
середню тривалість горіння ламп:
годин;
2)
Моду (варіант, який частіше за все зустрічається в статистичному ряду). Вона дорівнює
6;
3)
Медіану (значення, яке розташоване в середині ряди. Це таке значення
ряду, що поділяє його чисельність на дві рівні частини). Медіана рівна, також
6.
Побудуємо
криву розподілу (полігон) (рис. 3.8).
Рис.
3.8. Розподіл ламп за тривалістю горіння
Визначимо
розмах:
R
= Хmax - Хmin = 4 години.
Він
характеризує межі зміни варіюють ознаки. Середнє абсолютне
відхилення:
години.
Це
середня міра відхилення кожного значення ознаки від середньої.
Середнє
квадратичне відхилення:
години.
Розрахуємо
коефіцієнти варіації:
1)
за розмахом:
;
2)
по середньому абсолютному відхиленню:
;
3)
по середньоквадратичне відношенню:
.
З
точки зору якості продукції, коефіцієнти варіації повинні бути
мінімальними.
Так
як завод цікавить не якість контрольних ламп, а всіх ламп, виникає
питання про розрахунок середньої помилки вибірки:
години,
)
і від числа від відібраних едініцsкоторая залежить від коливання ознаки ((n).
= DПредельная помилка вибірки.
Довірче число t показує, що розбіжність не превишаетmt *
кратну йому помилку вибірки. З імовірністю 0,954 можна стверджувати, що різниця
між вибіркової і генеральної не перевищить двох величин середньої помилки вибірки,
тобто в 954 випадках помилка репрезентативності не вийде за. m2
;
.
Таким
чином, з імовірністю 0,954 очікується, що середня тривалість горіння
буде не менше, ніж 5,6 години і не більше, ніж 6,4 години. З точки зору
якості продукції необхідно прагнути до зменшення цих відхилень.
Зазвичай
при статистичному контролі якості допустимий рівень якості, який
визначається кількістю виробів, що пройшли контроль і що мали якість нижче
мінімально прийнятного, коливається від 0,5% до 1% виробів. Проте, для компаній,
які прагнуть випускати продукцію тільки вищої якості цей рівень
може бути недостатньою. Наприклад, "Toyota" прагне звести рівень
шлюбу до нуля, маючи на увазі, що хоча і випускаються мільйони автомобілів, але
кожен покупець набуває лише один з них. Тому поряд з
статистичними методами контролю якості на фірмі розроблені прості
засоби контролю якості всіх деталей виготовляються (TQM). Статистичний
контроль якості в першу чергу застосовується у відділеннях фірми, де
продукція виготовляється партіями. Наприклад, в лоток високошвидкісного
автоматичного процесу після обробки надходить 50 або 100 деталей, з
яких контроль проходять тільки перша і остання. Якщо обидві деталі не мають
дефектів, то всі деталі вважаються гарними. Однак, якщо остання деталь
виявиться бракованої, то буде знайдена і перша дефектна деталь в партії, а
весь брак буде вилучений. Для того, щоб жодна партія не уникнула контролю,
прес автоматично відключається після обробки чергової партії заготовок.
Застосування вибіркового статистичного контролю має ефект всеосяжного
тоді, коли кожна виробнича операція виконується стабільно завдяки
ретельної налагодження обладнання, використання якісної сировини і т. д.
Велику
роль у забезпеченні якості відіграє статистичний приймальний контроль.
6.5.
Статистичний приймальний контроль за альтернативною ознакою. Стандарти
статистичного приймального контролю.
Основний
характеристикою партії виробів по альтернативному ознакою є генеральна
частка дефектних виробів.
,
де
D
- Число дефектних виробів в партії обсягом N виробів.
В
практиці статистичного контролю генеральна частка q невідома і її слід
оцінити за результатами контролю випадкової вибірки об'ємом n виробів, з яких
m дефектних.
Під
планом статистичного контролю розуміють систему правил, що вказують методи
відбору виробів для перевірки, і умови, за яких партію слід прим'яти,
забракувати або продовжити контроль.
Розрізняють
наступні види планів статистичного контролю партії продукції за
альтернативному ознакою:
одноступінчасті
плани, згідно з якими, якщо серед n випадково відібраних виробів число
дефектних m виявиться не більше приймального числа С (mC), то партія
приймається; в іншому випадку партія бракується;
двоступінчасті
плани, згідно з якими, якщо серед n1 випадково відібраних виробів числодефектних m1 виявиться не більше приймального числа C1 (m1C1), то партія
приймається; якщо m11, де d1 --
браковочное число, то партія бракується. Якщо ж C1 m1 d1, то
приймається рішення про взяття другого вибірки об'ємом n2. Тоді, якщо сумарне
число виробів у двох вибірках (m1 + m2) C2, то партія
приймається, в іншому випадку партія бракується за даними двох вибірок;
багатоступінчасті
плани є логічним продовженням двоступеневих. Спочатку береться
партія обсягом n1 і визначається число дефектних виробів m1.Еслі m1C1, то партія
приймається. Якщо C1 m1 d1 (D1C1 +1), то
партія бракується. Якщо C1m1d1, то
приймається рішення про взяття другого вибірки об'ємом n2. Нехай серед n1 + n2
є m2 дефектних. Тоді, якщо m2c2, де c2 --
другий приймальні число, партія приймається; якщо m2d2 (d2 c2 + 1), то
партія бракується. При c2 m2 d2 приймається
рішення про взяття третій вибірки. Подальший контроль проводиться за аналогічною
схемою, за винятком останнього k-того кроку. На k-му кроці, якщо серед проконтрольовані
виробів вибірки виявилося mk дефектних і mkck, то партія
приймається, якщо ж mk ck, то партія
бракується. У багатоступеневих планах число кроків k приймається, що n1 = n2 =...=
nk;
послідовний
контроль, при якому рішення про контрольованої партії приймається після оцінки
якості вибірок, загальне число яких заздалегідь не встановлено і визначається в
процесі яка за результатами попередніх вибірок.
одноступінчасті
плани простіше в сенсі організації контролю на виробництві. Двоступінчаті,
багатоступінчасті і послідовні плани контролю забезпечують при тому ж
обсязі вибірки велику точність прийнятих рішень, але вони більш складні в
організаційному плані.
Завдання
вибіркового приймального контролю фактично зводиться до статистичної перевірки
гіпотези про те, що частка дефектних виробів q в партії дорівнює допустимій величині
qo, тобто H0:: q = q0.
Завдання
правильного вибору плану статистичного контролю полягає в тому, щоб зробити
помилки першого та другого роду малоймовірними. Нагадаємо, що помилки першого роду
пов'язані з можливістю помилково забракувати партію виробів; помилки другого роду
пов'язані з можливістю помилково пропустити браковану партію
Стандарти
статистичного приймального контролю
Для
успішного застосування статистичних методів контролю якості продукції велике
значення має наявність відповідних інструкцій і стандартів, які повинні
бути доступними для широкого кола інженерно-технічних працівників. Стандарти на
статистичний приймальний контроль забезпечують можливість об'єктивно порівнювати
рівні якості партій однотипної продукції як в часі, так і по різних
підприємствам.
Зупинимося
на основних вимогах до стандартів по статистичного приймального контролю.
Перш
всього стандарт повинен містити достатньо велика кількість планів, що мають
різні оперативні характеристики. Це важливо, тому що дозволить вибирати
плани контролю з урахуванням особливостей виробництва та вимог споживача до
якості продукції. Безкоштовна стоянка
