Аналіз та економічна оцінка технологій у кольоровій металургії

Металургія

Міністерство освіти і науки України

Східноукраїнський національний університет

ім.Даля

РЕФЕРАТ

на тему: "Аналіз та економічна оцінка технологій у кольоровій металургії "

Виконав: студент групи УП-211 Зарубін Е.А.
Перевірив: Хаустова А.В.

Луганськ 2002р.

План

1. Роль і значення металу в економіці країни

2. Пристрій і принцип роботи доменної печі

3.Шіхтовие матеріали і їх підготовка до доменній плавці

4. Види виплавлюваного чавуну і їх призначення

5. Суть доменного процесу

6.Сирье для одержання сталі

7. Будова і робота двухванних сталеплавильних апаратів

8. Будова і робота конверторів

9. Установка і робота електричних печей для виплавки сталі

10. Технологія виплавки сталі в мартенівських мережі

11. Технологія виплавки сталі в конверторі

12. Технології виплавки сталі в Електричної печі

13. Суть агломерації (призначення агломерації, сировина, процес агломерації, обладнання).

1. Роль і значення металу в економіці країни

Як відомо, метали діляться на дві групи: чорні і кольорові. До чорних відносяться залізо та його сплави (чавун, сталь); інші метали - кольорові
(у тому числі і рідкісні).

Метали отримують двома способами: пірометалургійних (вогневим) і гідрометалургійних (мокрим). При металургійному способі метали не виплавляють, а витравлюють в розчини, звідки потім виділяють електролізом або іншими способами.

Особливе місце серед металів займають залізо та його сплави, що становлять за вагою 85-90% усього застосовуваного металу в СНД Галуззю , зайнятої виробництвом та первинною обробкою заліза і його сплавів, є чорна металургія - основа розвитку сучасної промисловості і технічного озброєння всього народного господарства.

Вироби з кольорових металів і їхніх сплавів вживають в основному при обробці монументальних адміністративних і культурно - побутових будівель, а також при зведенні споруд, що відносяться до першого класу. Для цих цілей використовують мідь, латунь, мідь, алюміній і сплави з алюмінію та інших кольорових металів для художнього лиття.

Найбільш широке застосування в сучасному будівництві знаходить алюміній. З нього виготовляють віконні та дверні коробки, віконні палітурки і обрамлення скляних дверних полотен; з міцних алюмінієвих сплавів
(дюралюміній та ін) роблять легкі для стін і перегородкові панелі, плити перекриттів, кроквяні і мостові ферми і т. п.

2. Пристрій і принцип роботи доменної печі

У сучасній доменній печі є два коксових бункера, розташованих над скиповий ямою, і близько трьох десятків бункерів для руди, агломерату, флюсів та інших матеріалів.

Під бункерами для коксу розташовані дискові гуркоту і ваги. Доменна піч має скиповий підйомники для подачі матеріалів. Вивантаження матеріалів виробляють шляхом перекидання скиповий вагонетки в завантажувальний пристрій печі.

завантажувальний пристрій складається з двох воронок, закритих двома конусами. З вагонетки шихту зсипають у верхню малу воронку на конус.
Потім конус опускається і шихта падає в нижню воронку, на нижній конус.
При цьому верхній конус піднімається, а нижній опускається і шихта надходить на колошником.

Робота засипного апарату і скіпового підйомника зблокований і управляється автоматично з панельного щита.

Для скорочення витрат коксу в доменну піч відцентровими повітродувки подається гаряче повітря при температурі 900-1100 ° С. В якості приводу для повітродувок застосовують парові турбіни, що працюють при тиску до 30 am.
Сучасні повітронагрівачі (рис 1) здатні нагрівати повітря вкількості 2000-2500 м3/хв до температури 900 - 1100 ° С. Збільшеннякількості повітря і підвищення його температури досягаються за рахунокзбільшення поверхні нагрівання насадок до 16000 - 18000 m2 та спалювання газівдо 3600 ма/год і більше. Висота повітронагрівача складає 46 м при

3.Шіхтовие матеріали і їх підготовка до доменній плавці

Вихідні матеріали, що подаються в доменну піч, - паливо, руда, агломерат, флюси, а також повітря зазнають фізичні та хімічні зміни. Відповідно з температурними зонами в печі відбуваються наступні фізико-хімічні процеси: горіння палива, видалення вологи, розкладання карбонатів, відновлення заліза та інших елементів, науглерожіваніе заліза, плавлення металу, освіта та плавлення шлаку та інші.

завантажене в доменну піч паливо опускається до рівня фурм і згорає в струмені що надходить під тиском 1,5-2,0 am повітря, шгретого до 800 -
1000 ° С і вище з реакції.

4. Види виплавлюваного чавуну і їх призначення

Вуглець в чавуні може перебувати у вигляді механічної домішки г
(графіту) та у вигляді хімічної сполуки з залізом, званого карбідом або цементиту заліза.

Залежно від цього практично розрізняють два види чавуну: чавун, що містить вільний графіт і що має в зламі сірий або темно-сірий колір і грубозернисті будову. Такий чавун називають сірим або ливарним чавуном його застосовують для виробництва виливків.

Чавун, що містить в основному кількості вуглець у вигляді хімічної сполуки з залізом FeC і має білий блискучий злам, називають білим граничним чавуном. Цей чавун переважно переробляється в сталь.

Отримання того чи іншого виду чавуну залежить від кількості вуглецю, кремнію, марганцю, фосфору і сірки в шихті (табл. 2), які частково переходять в чавун, а також від процесу плавки в доменній печі.

5. Суть доменного процесу

Найважливішими показниками роботи доменної печі є: 1) коефіцієнт використання корисного об'єму доменної печі; 2) витрата палива на т виплавленого чавуну. Коефіцієнт використання корисного об'єму доменної печі k представляє собою відношення корисного об'єму печі до добової її продуктивності:

Доменна піч працює тим краще, чим менше числове значення k зазвичай коефіцієнт k перебуває в межах від 0,45 до 1,35 і на його величину впливають наступні фактори: а) вміст заліза в руді, б) підготовка шихтових матеріалів до плавці; в) сорт виплавленого чавуну.

При плавці передільного чавуну k ~ 0,7-0,9, а на деяких заводах k <
0,7; наприклад, на Череповецькому металургійному заводі k = 0,45 м/т.

Витрата палива залежить від сорту виплавлюваного чавуну. Для виплавки 1 m передільного чавуну витрата коксу складає від 600 до 800 кг, бесемерівського чавуну від 800 до 1000 кг, ливарного чавуну від 800 до 1200 кг, спеціальних чавунів і феросплавів від 1750 до 2500 кг. Витрата шихти і ступінь її використання є дуже важливими показниками, що характеризують економічність роботи доменної печі. Цей показник визначається матеріальним балансом доменної плавки. Примірний матеріал баланс на 1 m виплавлюваного чавуну наведено в табл. 3.

6.Сирье для одержання сталі.

Сталлю називають сплави заліза з вуглецем та іншими

елементами. Такі сплави мають пластичними властивостями як в

нагрітому, так і в холодному стані, і можуть піддаватися прокатці,

волочіння, кування, штампування.

Сталь містить до 2% вуглецю і деяка кількість марганцю,кремнію, а також шкідливі домішки (фосфор та сірку). Крім цих домішок, усталі можуть міститися і

легуючі елементи: хром, нікель, ванадій, титан і ін

В даний час сталь виробляють переважно шляхом переділу чавуну, при якому з чавуну віддаляється надлишок вуглецю, кремнію, марганцю, а також шкідливих домішок для надання їй необхідних властивостей.
Вуглець і інші домішки при високій температурі з'єднуються з киснем набагато енергійніше, ніж залізо, і їх можна видалити при незначних втратах заліза.

Вуглець чавуну, з'єднуючись з киснем, перетворюється в газ (окис вуглецю З) і випаровується.

Інші домішки перетворюються в оксиди SiO2, MnO і Р2О5, які внаслідок меншого в порівнянні з металом питомої ваги спливають і утворюють шлак.

В даний час в промисловості в основному застосовують конверторний і мартенівський методи отримання сталі; крім того, сталь отримують в електричних дугових та індукційних печах ..

7. Будова і робота двухванних сталеплавильних апаратів.

Мартенівська піч має наступні основні частини: робочий або плавильне простір, головки з вертикальними каналами, шлаковікі, регенеративні камери з насадками, газодимовие кнурці, воздушнодимовие кнурці, перекладні пристрої, загальний димоходовой борів , фундамент і залізобетонні підвалини під робочий простір. Кожна піч має димову трубу.

Нижню частину робочого простору називають подом. Пекти має передню стіну, в якій розташовані завалочні вікна, і задню стіну, в якій знаходяться випускні отвори для сталі. До торцевих стін печі примикають головки, що служать для введення в робочий простір палива і повітря і для відводу продуктів горіння. Готування за допомогою вертикальних каналів з'єднуються відповідно з газовими та повітряними шлаковікамі, які з'єднуються з регенераторні камерами, що мають цегляну кладку.

Внизу регенераторні камер знаходяться поднасадочние канали, з'єднані газодимовимі і воздуходимовимі боровими, за яким відводяться продукти горіння, а газ і повітря надходять в поднасадочние канали регенераторів. На газодимових і воздуходимових борова встановлені перекладні пристрої
(клапани), що служать для зміни напрямку газу, повітря та продуктів горіння.

Над робочим простором печі є склепіння. У сучасних мартенівських печах склепіння роблять підвісного типу. Мартенівська шихта через садочние вікна завантажується у робочий простір печі, а рідкий чавун заливається з ковшів. Необхідна для процесу тепло надходить від смолоскипа, що утворюється від спалюється в робочому просторі печі рідкого або газоподібного палива.

У печах, що працюють на газовому паливі, гази рухаються в такий спосіб. Газ і повітря надходять з правого боку, а продукти горіння з робочого простору йдуть з лівого боку. Тоді через правий газовий клапан надходить газ, який проходить в під насадок простір газового регенератора, а через правий повітряний клапан у під насадок простір правого регенератора надходить повітря. Газ і повітря, піднімаючись вгору, обмивають насадку, нагріваються до температури 1000-1200 °
С, а потім потрапляють в під насадок частина регенератора. Звідси вони проходять через шлаковікі піднімаються по вертикальних каналах до прольотах головок, через які потім надходять в робочий простір печі. При виході з головок нагріті до високої температури газ і повітря змішуються і в робочому просторі утворюють факел, температура полум'я якого складає 1800-1900 ° С.

Продукти горіння разом з буря з робочого простору печі пилом утворюють димові гази, які йдуть через головки. Менша частина газу направляється з газового шляху, а велика - з повітряного шляху. За вертикальних каналах димові гази потрапляють в шлаковікі, де частково осідає що буря газами пил. Гази, пройшовши шлаковікі з температурою
1450-1500 ° С, надходять в регенератори. Проходячи через регенеративну насадку, вони віддають їй тепло і при температурі 500-600 ° С йдуть з один садочна простору в борів димової труби. Після того, як температура насадки з правого боку знизиться, а температура насадки з лівого боку підвищиться, відбувається перекідка клапанів для зміни напрямку потоку газу і повітря. Після цього знову нагрівається насадка правих регенераторів і т. д. мартенівських печей сприяє зниженню питомої витрати палива, а також підвищення продуктивності та стійкості печей. Повна автоматизація мартенівських печей передбачає автоматичне регулювання горіння палива в робочому просторі, перекідкі клапанів, регулювання дешевих навантажень, подачі повітря і води.

По виду вихідних матеріалів розрізняють кілька способів плавки:

1. Плавка на твердому чавуні і металевому брухті, звана
"скраппроцессом".

2. Плавка на рідкому чавуні, при якій для окислення домішок вводять руду; такий спосіб називають рудним процесом.

3. Плавка на рідкому чавуні, скрап та руді, звана скрап-рудним процесом.

Рудний і скрапрудний процеси ведуть тільки в основних печах, V так як в кислих печах під і стіни руйнуються закисом заліза, що міститься в руді.

плавки сталі в мартенівських печах ведуть скраппроцессом на тих/заводах, де немає доменних печей для одержання рідкого чавуну.

Для плавки сталі скраппроцессом в мартенівську піч завантажують сталевий брухт (скрап), чушковий передільний чавун і вапно. Співвідношення сталевого брухту до чушковий чавун приймають таке, щоб завантажена шихта мала такий зміст домішок: 2,4% С; 0,65% Si; до 1,5% Мп; до 0,13% Р і
0,05% S. Завантаження шихти ведуть прискорено, не допускаючи охолодження печі. Під час розплавлення шихти майже повністю окислюється кремній і частково окислюється вуглець, марганець і фосфор. Після розплавлення вміст домішок у металі знижується і складає: С - 1,0%, Si - сліди; Мп -
0,25%, Р - 0,05% і S - 0,040%.

Над розплавленим металом утвориться шар шлаку, багатий закисом заліза. Подальший процес окислення домішок протікає під шаром шлаку за рахунок розчиняється закису заліза в металі, яка переходить з шлаку.
Процес переходу закису заліза в метал протікає в такий спосіб. Закис заліза FeO окислюється на поверхні шлаку за рахунок кисню полум'я до
РезО4, яка, діффундіруя через шар шлаку на кордоні рідкого металу, окисляє залізо з реакції:

Fe3O4 + Fe = 4FeO.

Утворені скисло переходять в шлак. Кремнезем і п'ятиокис фосфору, в основному, зв'язуються з окисом кальцію, утворюючи двукальціевий силікат

SiO2 + 2СаО - 2 (СаО) - SiOa. і сіль фосфорної кислоти

(FeO) 3 • Р205 + 4СаО -> (СаО) 4 • Р2О5 + 3FeO.

Для більш міцного з'єднання п'ятиокису фосфору в шлаку підтримується вільна окис кальцію. Утворюється шлак з печі зливають для того, щоб не відбулося відновлення фосфору зі шлаку в метал. За цей період плавки металу температура підвищується і вуглець вступає в реакцію з закисом заліза

С - FeO -> Fe + СО.

Під час окислювання вуглецю ванна кипить, метал перемішується, залізо відновлюється з FeO, з металу видаляються сірка, неметалеві включення і гази.

Для обессеріванія металу в ванну додають свежеобожженную вапно. За температурі та утримання вуглецю метал доводять до заданих технологічних меж відповідно до одержуваної маркою сталі. Після кипіння в стали все ж таки залишається деяка кількість закису заліза, тому по закінченні плавки метал розкислють шляхом введення розкислювачі: марганцю, кремнію або алюмінію.

У разі отримання легованої сталі після розкислення в метал уводять легуючі добавки в складі феросплавів (ферохрому, Феротитан та ін) або чисті метали (нікель, мідь та ін.) Готову сталь з печі випускають в ковші, які за допомогою кранів подають на дільниці розливання сталі. Вихід рідкої сталі при цьому процесі плавки становить близько 96% від ваги завантажується металевої шихти в піч.

8. Будова і робота конверторів

Сутність конверторного способу одержання сталі полягає в тому, що через рідкий чавун, залитий в конвертор, родувается повітря, кисень якого окисляє вуглець та інші домішки.

Наведено загальний, вигляд звичайного конвертора грушоподібної форми, звареного з товстої листової сталі і футерованих всередині вогнетривкими матеріалами.
Зовні в середній частині конверторів є два циліндричних виступу, званих цапфами "які служать для опори і повороту конвертора. Одна з цапф робиться полою і з'єднується з воздуховодом; від цапфи до днища через трубу і повітряну коробку підводиться повітря. В днище конвертора є отвори - фурми, через які під тиском 2,0 - 0,5 am

Малюнок 2. Конвертор: 1-Механізм для повороту конвертора, 2 - вогнетривка кладка,

3-шлак, 4-метал, 5 - канали для подачі повітря ..

У конверторах застосовують кислу і основну футеровки. Тепло, необхідне для нагрівання рідкої сталі до високих температур, в цих процесах виходить за рахунок хімічних реакцій окислювання домішок чавуну.

При цьому домішки можуть окислятися елементарним киснем і киснем закису заліза, що розчиняється в металі. При окисленні домішок киснем виділяється значна кількість тепла.

Домішки окислюються елементарним киснем по наступних реакціях:

Si + О2 -> SiO2 • + О;

При окисленні елементів найбільшу кількість тепла виділяють кремній, фосфор та марганець. Ці елементи викозуются при продувці чавуну як джерело тепла (кремній у кислому, а фосфор в основному конверторі).
Недостатня кількість тепла від реакцій компенсується температурою рідкого чавуну.

Для одержання сталі методом продувки застосовують два сорти чавунів: марки
Б1 і Б2 - для кислого і Т1-для основного процесів.

Чавун марки Б1 і Б2 містить мінімальну кількість фосфору (0,07%) і сірки (0,06%), чавун марки Т1 містить фосфору 1,6-2,0%, а іноді до 2,5%.

9. Установка і робота електричних печей для виплавки сталі.

Дугові електричні печі ємністю від 1,5 до 250 т у побудовані за принципом використання тепла від електричної дуги, що утворюється між графітовими або вугільними електродами і металевою ванної, що розвивають температуру до 3500 ° С і вище, Піч (рис. 3) складається з циліндричного кожуха з сферичним днищем Ці частини зсередини футерують теплоізоляційної і вогнетривкої кладкою так, що утворюється робочий простір печі. Звід печі робиться знімним; він викладається з динасового або хромомагнезитової цегли в залізному каркасі-кільці.

Останнім часом для збільшення терміну їх служби на деяких заводах застосовують водоохолоджувальні склепіння у вигляді металевих конструкцій з теплоізолюючої прошарком з вогнетривких матеріалів. Пекти має завантажувальний вікно і випускний отвір для випуску металу. Завантажувальний вікно закривається футерованих дверкой яка піднімається й опускається за допомогою механізму. Піч встановлена на два опорних сегмента на направляючих фундаменту для підтримки і нахилу за допомогою механізму як у бік випуску металу, так й убік завантажувального вікна. У склепінні печі влаштовують три отвори для електродів. Електроди закріплюють у Електродотримачі.
Підйом і опускання Електродотримачі з електродами в процесі плавки здійснюються автоматичним блокуванням. Для живлення подається електричний струм від понижуючого трансформатора за гнучким кабелю і мідним шин до електродів .. Первинна обмотка трансформатора живиться струмом високої напруги 6000-30000 в, який перетвориться в струм низької напруги декількох ступенів від 90 до 280 у. Потужність трансформатора в основному визначається ємністю печі.

Залежно від ємності печі електроди застосовують різних діаметрів.
Графітові електроди в порівнянні з вугільними мають більш високу міцність і менший опір електричному струму. На підставі практичних даних встановлено, що зі збільшенням ємності печі витрату електроенергії зменшується і становить від 600 до
| | | 1000 кВт-год на 1 т сталі. Витрата електродів | |
| | | Залежить також від Л характеру переробляється | |
| | | Шихти. При роботі на твердій шихті на 1 т сталі | |
| | | Витрачається 12-18 кг вугільних електродів і від 5 | |
| | | До 8 кг графітових; при роботі на рідкому шихті | |
| | | Витрата їх скорочується приблизно в три рази. | |
| Рис.3 електродугова піч: 1 - | | Загальна тривалість процесу плавки збільшується | |
| кожух, 2-днище, 3-під, 4-звід, | | з підвищенням ємності печі і складає при | |
| 5-електроди | | переробки рідкої шихти 1,5-4 год і 4-8 год | |

- Твердої шихти.

Чад металу складає 1-3% при роботі на рідкому шихті і
5-8% на твердій.

Число плавок на добу сягає 3-4 при твердій і 6-8 при рідкої шихті.
Електричні дугові печі ємністю понад 10 m зазвичай використовують наметалургійних заводах, а печі з меншою місткістю - в сталеливарнихцехах для отримання фасонних сталевих виливків.

Складовими шихти при плавці сталі в електричних печах є сталевий брухт, чавун, залізна руда, флюси, розкислювачі і феросплави, які використовують для введення легуючих добавок у сталь.

Плавки стали ведуть основним і кислим процесами. Для плавки стали основним процесом під і стіни печі футерують основними матеріалами
(магнезитовим цеглою), а для плавки кислим процесом - кислими матеріалами (динасові цеглою).

10. Технологія виплавки сталі в мартенівських мережі.

Плавка сталі в основних мартенівських печах рудним процесом

плавки сталі в мартенівських печах ведуть рудним процесом на таких металургійних заводах, які у своєму складі мають доменні печі, але не мають прокатно-ковальського виробництва.

При рудному процесі на сталь переробляють рідкий чавун, одержуваний у доменних печах. Для прискорення окислення домішок чавуну в Завалко додають чистий залізну руду в

утворюються окислів завантажують вапняк. Рудний процес плавки сталі відрізняється від скраппроцесса тим, що не потрібно витрат тепла і часу на розплавлення металу і процеси окислення.

11. Технології виплавки сталі в конверторі.

Для заливання рідкого чавуну конвертор повертають з вертикального положення в горизонтальне. Після заливки чавуну пускають дуття і конвертор повертають днищем вниз. Шар металу складає від 1/5 до 1/3 висоти циліндричної частини конвертора. Ємність сучасних конверторів, що працюють на повітряній дуття "сягає до 40 т.

При окисленні елементів найбільшу кількість тепла виділяють кремній, фосфор та марганець. Ці елементи використовуються при продувці чавуну як джерело тепла (кремній у кислому, а фосфор в основному конверторі).

Недостатня кількість тепла від реакцій компенсується температурою рідкого чавуну.

Для одержання сталі методом продувки застосовують два сорти чавунів: марки Б1 і Б2 - для кислого і Т1-для основного процесів.

Чавун марки Б1 і Б2 містить мінімальну кількість фосфору (0,07%) і сірки (0,06%), чавун марки Т1 містить фосфору 1,6-2,0%, а іноді до

2,5%.

Останнім часом для продувки чавуну замість повітря застосовують технічний кисень, який дозволяє підвищити швидкість плавки, вихід придатної стали за рахунок збільшення добавки твердої шихти і зменшення хімічних домішок у чавуні, що піддаються окислення.

Конвертор, що працює на кисневому дуття, що по конструкції відрізняєтьсявід звичайних тим, що має суцільне днище і кисні нього під час процесуплавки подається зверху, оскільки подача кисню через донні фурмипризводить до швидкого їх руйнування.

12. Технології виплавки сталі в Електричної печі

Основний процес плавки сталі
Плавки стали основним процесом ведуть з повним і частковим окислюванням і без окислення домішок.

плавки з повним окисленням домішок проводять у тих випадках, коли необхідно переробити шихтові матеріали з підвищеним вмістом фосфору і сірки і одержати сталь із мінімальною кількістю цих елементів. Після розплавлення шихти в піч додають руду. Оксиди заліза руди окислюють наявні в металі домішки Si, Mn,. P і С, в результа ті чого утворюється залозистий шлак з вмістом (FeO) s-P206, що сприяє видалення фосфору з металу. Для утворення більш міцного з'єднання ангідриду фосфору в шлак додають свежеобожженную вапно для отримання фосфорно-кальцієвої солі у складі шлаку з реакції:

(FeO) 3 • Р20б + 4СаО -* (СаО) 4. Р2О5 + 3FeO + О.

Ця реакція протікає успішно, так як метал не нагрітий до ви-I сокой температури. У цей період зазвичай спостерігається кипіння ванни f за рахунок часткового окислення вуглецю і освіти газу. Отриманий шлак з наявністю фосфору зливають.

При високовуглецевої виплавки сталі і в тих випадках, коли вміст вуглецю в окислювальний період зменшується в металі нижче заданих меж, після видалення шлаку ванну насичується вуглицем. Для науглерожіванія металу в піч завантажують електродний бій, кокс, а в інших випадках чушковий чавун з малим вмістом шкідливих домішок - фосфору і сірки. При цьому завантажувальний вікно щільно закривають, щоб уникнути надходження кисню повітря з атмосфери в простір печі. Після закінчення науглерожіванія наводять новий шлак. Для утворення шлаку в піч завантажують флюсу суміш у кількості до 4% від ваги металу, що складається з 80% свежеобожженную вапна і 20% плавикового шпату.

В знову утворився шлаку звичайно в початковий період вміст окислів у вигляді закису заліза FeO і закису марганцю МПО складає 5 - 8%.
Для зменшення вмісту цих оксидів в шлак додають розкисла ітельную суміш, що складається з вапна, меленого феросиліцію і коксу. Під дією розкислюючу суміші в шлаку зменшується вміст FeO до 1,0% і Мп до
0,4%. Шлаки такого складу є активним десульфуратором металу.
Обробка металу розкисла ітельним шлаком також забезпечує Розкислювання металу. Такий метал доводять до заданого складу, в нього вводять необхідні добавки, а при необхідності і легуючі елементи. V
Остаточне Розкислювання стали виробляють алюмінієм. Такий процес називається плавкою під білим шлаком.

13. Суть агломерації права (призначення агломерації, сировина, процес агломерації, обладнання).

Залізна руда на 60-90% є мінералом, інше - пуста порода.
Рудний матеріал складається з оксидів та карбонатів магнію.

Перед завантаженням шихти в Д.П. в рудних матеріалах підвищують вміст
Fe, тобто залізну руду піддають обробці: дроблення, збагачення,усереднення, використання дрібних фракцій, агломерації (термічноїобробці при t0 1200-1900). При агломерації видаляється 90% S і Fe2O3переходить в Fe3O4.

агломераційна шихта включає: рудню частина (5-6 мм), паливо
(кокс) - 3 мм, флюс (добавка вапняку - 3 мм), вугілля (3-6 %).

Процес агломерації відбувається в агломераційних машинах, в яких основний вузол - агломерації. горн.

Список використаної літератури

1. Баринов Н.А. Технологія металів. Металлургіздат.1963
2. Сидоров І.А. Основи технології найважливіших галузей промисловості,

Москва, "вища школа", 1971
3. Кован В.М. (и др.) Основи технології машинобудування "Машинобудування",

1965
4. Никифоров В.М. (и др.) Технологія найважливіших галузей промисловості, ч.1, вид. ВПШ при ЦК КПРС, 1959
5. Данилевський В.В. Технологія машинобудування.

"Вища школа", 1965

Якщо Вам знадобився мій реферат, повідомте мені про це, буду Вамдуже вдячний!

My E-mail: [email protected]

-----------------------