Маріупольський металургійний комбінат Азовсталь

Металургія

Міністерство освіти України

Приазовський Державний Технічний Університет

Кафедра автоматизації технологічних процесів і виробництв

ЗВІТ по технологічній практиці на Маріупольському металургійному комбінаті «Азовсталь»

Керівник практики від університету:

Студент гр. МА-95

Добровольська Л.А.

Потьомкін В.В.

Попов В.С.

Консультант від металургійного комбінату : Кретов В.І.

Маріуполь 1998

Зміст.

Введення
1. Аглофабрика
2. Доменний цех
3. Мартенівський цех
4. Конвертерний цех
5. Товстолистовий цех
Висновок
Додаток 1
Додаток 2
Додаток 3
Додаток 4
Додаток 5
Додаток 6
Додаток 7
Список літератури

Введення.

Метою технологічної практики є вивчення конструкційагрегатів і технологічних процесів підприємств чорної металургії, їхвзаємозв'язки в умовах закінченого металургійного циклу, пристрої йексплуатації обладнання аглодоменного, сталеплавильних цехів;набуття навичок з ведення технологічних процесів; вивченняпитань контролю та автоматизації технологічних процесів; поглиблення ірозширення знань з теоретичних дисциплін.

Практика дозволяє студентам після вивчення ряду теоретичних курсіввивчити структуру і організацію підприємства чорної металургії; питаннятехнологічних процесів виробництва чавуну, сталі і прокату; придбатинавички вибору оптимального варіанту отримання металургійної продукції;вивчити пристрою і рівні технічної експлуатації апаратуриавтоматизації металургійних процесів; вивчити властивості і областьзастосування матеріалів, що використовуються при виробництві чорних металів іметалопродукції; вивчити питання автоматизації і механізації.

У результаті проходження практики купуються знання з технологіїагломераційного, доменного, сталеплавильного і прокатного виробництва;вивчається конструкція і технічні характеристики засобів контролю таавтоматичного керування технологічними процесами.

Аглофабрика

згрудкування пилуватих руд і тонких концентратів перед доменноїплавкою дозволяє істотно поліпшити техніко-економічні показникироботи доменних печей, збільшити їх продуктивність. Процес агломераціїможна умовно розбити на наступні періоди:
. підготовка шихти;
. дроблення і дозування;
. змішування і огрудкування;
. спікання;
. дроблення агломерату.

Коротка технічна характеристика обладнання аглофабрики наведенав таблиці 1.1.

Таблиця 1.1. Технічна характеристика обладнання аглофабрики.
| Найменування та характеристики обладнання | Значення |
| Рудний двір: | |
| --- Кількість рудних кранів, шт. | 1 |
| Відділення прийомних бункерів: | |
| --- Кількість бункерів, шт. | 24 |
| Коксодробільное відділення: | |
| --- Кількість бункерів, шт. | 1 |
| --- Кількість дробарок, шт. | 2 |
| Відділення дроблення вапна: | |
| --- Кількість бункерів, шт. | 2 |
| --- Кількість дробарок, шт. | 2 |
| Відділення спікання: | |
| --- Кількість агломашин, шт. | 2 |
|------ Корисна площа спікання, м2 | 62,5 |
|------ Довжина агломашин, м | 25 |
| --- Кількість шихтових бункерів, шт. | 2 |

Підготовка шихти. Сировина, що надходить на рудний двір для усереднення,розвантажують консольному шляху рівномірно по фронту вивантаження формованогоштабеля. Штабель формують шляхом пошарового складування сировини. В якостісировини використовуються: аглоруди, концентрати, шлами, колошниковий пил,окалина, марганцева руда, відходи графітового виробництва, вапно,вапняк та паливо для агломерації. Сировина, забрали з-під консольногошляху розсипають грейферним краном по ширині рудного двору рівномірним шаром,поки не утвориться гребінь висотою до 1 метра. Гребені наступних шарівукладають між гребенями нижніх шарів до закінчення формування штабеля,висота якого близько 15 метрів.

Дроблення і дозування. Рудна суміш, вапняк, вапно та паливонадходять на приймальні бункери. Основне призначення дозування і дроблення
- Забезпечити отримання агломерату заданої якості з фіксованимхімічним складом. Шихта складається з наступних компонент: рудна суміш і вапно; марганцева руда; вапняк; паливо; гарячий повернення.

Крупність палива не повинна перевищувати 25 мм. Найбільші відхилення масивидаваних матеріалів від заданого не повинні перевищувати для рудної суміші 3%
, Для вапна 2%. Коксову дрібниця та паливо дроблять до фракції 0-3 мм неменше 95%; вапняк - 0-3 мм не менше 97%.

У схему дроблення палива включений живильник-класифікатор;попереднє розподіл палива по крупності перед його дробленнямреалізує можливість управління його гранулометричним складом іскорочує вміст часток 0,5 мм на 8-10%.

Дозування вапна виробляють автоматично за заданим ваговогоспіввідношенню руда-вапно. Вагове кількість вапняку визначають зазаданої основності агломерату, ваговим якостями і складу рудної суміші.
Витрата палива встановлюють виходячи з умови отримання міцногоагломерату при високій продуктивності агломашин. Видача матеріалів збункерів дозувальне відділення проводиться після отримання даних прохімскладу. Дозування проводиться автоматично і безперервно.
Дозування рудної суміші здійснюється з двох бункерів. Точністьдозування контролюють не менше трьох разів на зміну.

Змішування і огрудкування. Призначення змішування, зволоження йогрудкування шихти - отримання однорідної маси всіх шихтових матеріаліввисокої газопроникності в процесі спікання. Змішування і огрудкуванняшихти здійснюють у дві стадії: в первинному і вторинному змішувачі.
Оптимальне вміст вологи в шихті становить від 8 до 9%. При зменшеннікрупності шихти вміст вологи в ній необхідно збільшити, а призбільшення крупності відповідно зменшити. Зволоження шихти виробляютьу другому змішувальному барабані. При збільшенні масової витрати шихти наагломашин пропорційно збільшують об'ємна витрата води. Зміствологи в шихті визначають за зовнішніми ознаками. Стисла в руках шихта повинназберігати свою форму.

Спікання. Висота шару шихти на агломашин встановлюється в залежностівід газопроникності в межах 300-350 мм. Агломашин обладнанідвосекційними комбінованими газовими пальниками з горизонтальнорозташованими пальниками. Запалювання шихти здійснюється природним газом;режим запалювання шихти регулюють шляхом підтримання на заданому рівнітемператури сурми та співвідношення газ-повітря. Температура горнапідтримується в межах: перша секція - зона запалювання 1200-1350 (С;друга секція - зона теплової обробки 1350-400 (С (початок і кінець секціївідповідно). Об'ємні витрати газу та повітря підтримують у межах
700 - 800 г і 4200 - 4800 год відповідно. Тиск природногогазу підтримується не нижче 4905 Па. Швидкість руху стрічки регулюють взалежно від вертикальної швидкості спікання. Температура газів, що відходятьв 12 і 13 вакуум камерах повинна бути 200-250 (С. Нормальне розрідження ввакуум камерах складає 9800-11700 Па. При нормальному ході процесуспікання агломерат рівномірно спекти і при видачі зі стрічки розжарений не більшеніж на 1/3 висоти знизу.

Дроблення агломерату. Дроблення і відсів дрібниці від агломератуздійснюється за допомогою одно-валковий дробарки і двоярусногостаціонарного гуркоту. Відстань між зірочками дробарки становить
300 мм. Ширина щілин верхнього гуркоту 50 мм, нижнього -12 мм.

Метрологічне забезпечення. На аглофабриці здійснюють контрольнаступних параметрів:

. хімічного складу матеріалів та їх крупності;

. складу та маси складових шихти та палива на 1 м довжини транспортера;

. хімічного складу агломерату;

. швидкості руху аглоленти;

. об'ємних витрат природного газу та повітря на запаленні;

. температури запалювання шару шихти на вакуум-камерах, колекторах агломашин, перед ексгаустерів, шихти перед барабанами-Комкувачі;

. розрядження в вакуум-камерах, колекторах агломашин, перед ексгаустерів;

. товщини шару агломерату на стрічках.

Показання контрольно-вимірювальних приладів і дані про якість сирихматеріалів та агломерату записують у журнал роботи зміни.

Метрологічне забезпечення агломераційного процесу наведено вдодатку 6.

Системи автоматизації. Для забезпечення максимальної продуктивностіагломашин і заданої якості агломерату на аглофабриці впроваджені наступніавтоматичні системи:

. дозування вапна при видачі з бункера в потік рудної суміші;

. дозування складових аглошіхти та палива;

. підтримання постійного співвідношення "газ-повітря" на горнах;

. підтримки заданої температури запалювання аглошіхти;

. відсічення і включення води в барабані-Комкувачі при зупинках і пуски агломашин;

. включення вібратора в шихтових бункерах;

. заповнення бункерів подрібненим вапняком.

Доменний цех.

Доменний цех комбінату "Азовсталь" випускає три види передільногочавуну:
. 30% фосфористого (вміст фосфору до 1.5%) для мартенівського цеху;
. 69.5% низьковуглецевої (вміст марганцю до 0.17%) для конвертерного цеху;
. 0.5% синтетичного ливарного чавуну для ливарного цеху.

Доменний цех комбінату "Азовсталь" включає в себе 6 печей сумарнимоб'ємом 9217 м3 і проектною потужністю 5693.7 тисяч тонн на рік.
Характеристики кожної печі наведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1. Характеристики доменних печей.
| № печі | Обсяг печі, м3 | Проектна потужність, тис. |
| 1 | 1233 | 775 |
| 2 | 1233 | 775 |
| 3 | 1719 | 960 |
| 4 | 1800 | 1160 |
| 5 | 1513 | 950 |
| 6 | 1719 | 1073.7 |

Основним паливом доменного процесу є кокс. Використовується коксмаріупольського коксохімічного заводу. В якості замінників коксунайбільш широко використовується природний і коксовий гази, а також рідке іпиловидне паливо. Комбінат "Азовсталь" працює на криворізькому ікамишбурунском залізорудному сировину. Середній вміст заліза у криворізькомуруді 55%, крім того, вона практично не містить шкідливих домішок. Удоменному виробництві як флюсів застосовуються вапняк ідоломітізірованний вапняк, що представляє собою суміш ізоморфнакальциту і доломіту.

Підготовка шихти. Сировинні матеріали доставляються на рудний двірдоменного цеху залізничним або водним транспортом. Тим рудним дворомі доменними печами розташована бункерна естакада. Бункерна естакадарозташована паралельно лінії печей і є спорудою,що складається з ряду окремих бункерів і обслуговуючого їх обладнання. Вонапризначена для механізації набору та подачі матеріалів у піч, а такождля створення необхідного запасу шихтових матеріалів безпосередньо удоменної печі. За допомогою вагон-ваг здійснюється набір матеріалів збункерів за заданою програмою, їх зважування, транспортування до скиповийЯмі та вивантаження в скіпи. Матеріали на колошником доменної печі доставляютьсяскиповий підйомником. Скиповий підйомник складається з похилого моста, двохскипів і скиповий лебідки.

Рух газів і шихти в доменній печі. Завантажені на колошникомшихтові матеріали починають поступово опускатися вниз і проходять шлях відколошником до горна за 5-8 годин, а гази, що рухаються їм назустріч, за 2-10с. При опусканні вниз завантажені на колошником холодні матеріали безперервноомиваються що рухаються вгору гарячими відновними газами,що утворюються в горні при спалюванні палива в кисні дуття. За часруху матеріалів зверху вниз встигають відбутися все фізико-хімічніперетворення необхідні для отримання чавуну та шлаку.

Причини опускання шихтових матеріалів:

1) горіння коксу перед фурм та освіта вільного простору;

2) зменшення обсягу матеріалів в слідстві умінкі;

3) перехід у рідкий стан;

4) випуск з печі чавуну та шлаку.

Швидкість руху матеріалів по перетину печі не однакова. Найбільшашвидкість спостерігається над вогнищами горіння коксу та у напрямку до центрупечі вона знижується. Рух газів відбувається внаслідок тиску,що виникає в горні в результаті подачі дуття. На характер руху ірозподіл газів у доменній печі впливає якість шихтовихматеріалів і розподіл їх при завантаженні на колошником печі. Отжешихта повинна бути відповідним чином розподілена на колошником печі,щоб забезпечити оптимальну газопроникність. Біля стін і в центрі печінеобхідно мати у своєму розпорядженні кусковий матеріал (великі шматки коксу іагломерату), а у проміжній зоні зосереджувати більш дрібні фракціїзалізорудної частини шихти.

Хімічні реакції в доменній печі. У доменній печі відбуваютьсяреакції окислення і відновлення. Основним відновлювальних процесом упечі є відновлення оксидів заліза, що при температурі більше
843 До йде у три щаблі, а при температурі менше 843 К в два.
Відновлення оксидів заліза монооксидом вуглецю і воднем зутворенням вуглекислого газу і води прийнято називати непрямим, авідновлення вуглецем з утворенням СО - прямим відновленням. Звідновленням оксидів заліза відновлюються та інші оксиди. Оксиди,міцність яких нижче міцності відповідних оксидів заліза (MnO2,
Mn2O3, CuO, NiO) відновлюються при порівняно низьких температурах.
Оксиди, міцність яких вище міцності оксидів заліза (A1203, MnO, SiO2,
TiO2) відновлюються при високих температурах. Оксиди елементів,хімічна спорідненість до кисню у яких більше, ніж у вуглецю, вдоменної печі не відновлюються і повністю переходять в шлак. Це оксидиалюмінію, магнію, кальцію. Також в доменній печі йде випаровування вологишихти, та відновлення з неї водню, відбувається розкладання карбонатів,виділяється вуглекислий газ і доменний газ.

Освіта чавуну. Освіта чавуну в доменній печі починається принизьких температурах в результаті розчинення вуглецю у відновленомузалозі. Марганець і хром збільшують вміст вуглецю в чавуні, а кремнійі фосфор зменшують.

Освіта шлаку. Крім чавуну - в доменній печі утворюється рідкийшлак. Основними компонентами шлаку є оксиди кальцію, кремнію,алюмінію, магнію і т.д. Розрізняють три види шлаку: первинний, проміжнийі кінцевий. Первинний утворюється при розплавлюванні найбільш легкоплавкиххімічних сполук. Його склад і горизонт початку освітинепостійні. У міру опускання первинний шлак нагрівається, його складзмінюється, а кількість збільшується. При підвищенні температури в шлакурозчиняються оксиди кремнію, алюмінію і кальцію. На горизонті фурм у шлакпереходить зола коксу. Цей шлак називається проміжним. Нижче рівня фурм,в горні, де відбувається остаточне розділення чавуну і шлаку, утворюєтьсяшлак з остаточним складом - кінцевий, який і випускається з печі.

Випуск чавуну та шлаку. Після закінчення доменного процесу відбуваєтьсявипуск чавуну та шлаку. У нижній частині горна розташована чавунна вічка. Длявипуску чавуну рассверливают отвір діаметром 40-60 мм в вогнетривкоїмасі і по стрічкового каналу чавун потрапляє у жолоб для чавуну. Післявипуску чавуну отвір знову забивають вогнетривкої масою. У стіні горнарозташована жужільна річка, через яку випускають шлак. Випуск чавуну ішлаку повинен здійснюватися суворо за графіком. Випуск верхнього шлакупочинають через 40-50 хвилин після випуску чавуну і з невеликими перервамипродовжують до наступного випуску з тим, щоб забезпечити максимальнувидачу шлаку через шлакові річки. У доменних печах 1,2,5,6 випуск верхньогошлаку здійснюється через два шлакові льотки по черзі.

Відведення колошникового газу з печі і його подальше використання.
Колошниковим газ, що виходить з доменної печі, використовується якпалива. При спалюванні однієї тонни коксу в печі утворюється близько 5000 м3газу. Колошниковим газ використовується для опалення доменнихповітронагрівачів, коксових, мартенівських і нагрівальних печей ікотельних установок. Для усунення негативного впливу пилу газперед використанням очищають у спеціальних пилоуловлювальні агрегатах.

Метрологічне забезпечення процесу виплавки чавуну. На доменнихпечах автоматично регулюється температура і вологість дуття, тискколошникового газу і газу, що надходить на опалення повітронагрівачів.
Також контролюється наступні параметри:
. тиск холодногоі гарячого дуття;
. тиск газу в середній частині шахти і на колошником;
. тиск природного газу;
. тиск води, що надходить в охолоджувальну арматуру;
. тиск пари;
. витрати природного газу, що подається на кожну фурм;
. витрата води на охолодження печі;
. витрата газу;
. витрата пара, що подається на зволоження дуття;
. температура колошникового газу в газовідводу і по радіусу колошником;
. температура вогнетривкої кладки печі;
. температура що надходить і відходить, води і повітря;
. склад колошникового газів і вологість дуття;
. рівень шихтових в печі;
. число подач, завантажених у піч;
. число скипів в подачі;
. кут повороту ВРШ;
. маса агломерату, коксу та добавок до кожної подачі.
Метрологічне забезпечення доменного процесу наведено в додатку 7.

Мартенівський цех.

Мартенівський цех комбінату " Азовсталь "має в своєму складіодинадцять хитних мартенівських печей, ємністю 400 т. (печі 1-6,8 -
10,12) і 600 т. (піч 11), що працюють скрап-рудним процесом. Всі печіопалюються природним газом і низькосірчистої мазутом з вмістом вологине більше 1.5%. Паливо подається в піч газо-мазутними пальниками зрозпиленням мазуту природним газом. Вентиляторні повітря підігрівається вдвухоборотних регенератора і надходить в піч через двоканальні головки.
Основні розміри мартенівських печей комбінату "Азовсталь" з рухомимробочим простором наведені в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1. Основні розміри мартенівських печей.
| Найменування елементів печі | Піч | Піч |
| | 1-6, 8-10, 12 | 11 |
| Ємність печі, т. | 400 | 600 |
| Площа поду, м2. | 99,4 | 125 |
| Довжина пода, м. | 18,4 | 20,8 |
| Ширина поду, м. | 5,4 | 6,0 |
| Глибина ванни, мм. | 1000 | 1200 |
| Товщина пода, мм. | 985 | 985 |

шихтуванням плавок проводиться з розрахунку отримання в металі порозплавлюванні масової частки вуглецю - на 0.25-0.65% вище среднезаданного врічний сталі, сірки - не більше 0.055% (для низьколегованої сталі - небільше 0.050%). Основність шлаку по розплавлюванні повинна бути не менше 1.0.
Кількість руди та вапняку визначається майстром виробництва виходячи зхімічного складу виплавлюваної сталі і шихтових матеріалів, норм витратчавуну та металобрухту, кількості вільного в печі металу і шлаку. Дляпідвищення вмісту вуглецю в розплаві проводиться Завалко в пічвуглецевих матеріалів (коксу, електродного бою та ін.) Масаметалевої частини шихти встановлюється в межах від 430 до 460 т., щовідповідає виплавки сталі в обсязі ємності двох сталерозливних ковшів.
Випуск плавки в три ковша проводиться тільки на мартенівської печі № 11, прице шихтуванням плавки здійснюється на садку масою не менш 650т. з розрахункунаповнення металом трьох ковшів.

Усі абітурієнти на шихтове подвір'я мартенівського цеху матеріали іферосплави приймаються працівниками мартенівського цеху. Всі феросплави,що надійшли на шихтовий двір, дробляться до встановленої крупності іскладуються на шихтові дворі в спеціальні бункери і засіки. Привиробництві сталі використовуються наступні шихтові матеріали:
. лом металургійний всіх класів та категорій;
. рідкий чавун;
. твердий чавун;
. залізна руда 21 та 22 класів;
. окалина;
. вапняк з вмістом CaO + MgO не менше 53.5%;
. вапно фракції до 100мм;
. відпрацьований синтетичний шлак конвертерного виробництва;
. боксит з вмістом Al2O3 не менше 28%;
. плавиковий шпат з вмістом сірки не більше 0.1%;
. кокс.

Вся шихта, розрахована на плавку, подається до печей складами: вперше - вапняк і руда, в інших - легкий і важкий лом.
Рудні і ломові склади укомплектовуються мульдами об'ємом 1.75м3. Урудних складах налічується 8-9 вагонеток, в ломові - 10 вагонеток зчотирма мульдами на кожній вагонетці. Навантаження рудного складувиробляється з співвідношення: 12 мульди завантажуються вапняком, а рештазавантажуються рудою. Брухтові склади до і після завантаження провішують, масабрухту в стандартному тяглової складі складає 130-160т. при навантаженнівеликовагового брухту і 60-80т. легковагої. Для транспортуванняшлакоутворюючих присадок, феросплавів і легуючих використовуютьсяполірувальні склади з 6 вагонеток з чотирма мульдами. Перша мульдаполірувального складу завантажується коксом, 11 мульди - вапном, 6 --окалиною, 3 - рудою, 2 - бокситів, 1 - синтетичним шлаком конвертерноговиробництва. Для розкислення і легування стали використовуються наступніферосплави і легуючі матеріали: феромарганець, феросиліцій,селікомарганец, Ферробор, феррохром, Ферробор, селікокальцій,лігатура з РЗМ, феррованадий, феррованадий азотований, Силикомарганець,феротитан, алюміній, мідь чи брухт міді, нікель і сілікованадій. Відвантаженняферосплавів в розливний проліт виробляється в бункерах, що маютьспеціальне маркування.

Завалко. Завалко сипучих матеріалів здійснюється за наступною схемою:на подину рівномірно завалюється руда, а на руду - вапняк. Привикористанні в Завалко неметалічних вуглецевих матеріалів їхзавалюють в піч на подину або після завалювання руди. Кожен шар сипучихматеріалів прогрівається протягом 5-7 хвилин, на сипучі матеріалипроводиться Завалко легковагої, а потім великовагового брухту в середнівікна. Твердий чавун завалюється в останню чергу. Тривалістьзавалювання близько 2-х годин. Після закінчення завалювання негайно підсипаютьпороги, для чого бункер з доломітом подається до моменту закінчення завалювання.
Шихта перед заливанням чавуну повинна прогріватися протягом 30-90 хвилин, алепрогрів не повинен призвести до "закозленію" або оплавлення шихти, тобто до їїперегріву. Заливка чавуну проводиться через два жолоби. Тривалістьзаливки чавуну не перевищує 30 хвилин.

Розплавлювання. У момент повного розплавлення металу відбирається пробаметалу і шлаку і змиритися температура металу. У пробі металувизначається вміст вуглецю, марганцю, сірки і фосфору; в пробі шлаку --оксиду заліза і основность. Зміст вуглецю по розплавлюванні повинно бутина 0,25-0,65% вище заданого для даної марки сталі при зміст сірки небільше 0,055%. Якщо вміст вуглецю вище, то в піч доливають чавун.

Полірування. На початок полірування метал повинен бути повністюрозплавлений, а шлак - сформований. Температура металу повинна бути не менш
1530 (С і не більше 1580 (С. Після оплавлення в піч сідаю окислювачі,вапно, вапняк.
Обов'язковим є наведення шлаку яка починається після скачкипопереднього. Вміст фосфору на початок періоду чистого кипіння повиннобути не більше 0,03%, а основность шлаку від 2 до 4.

Чисте кипіння починається коли ванна енергійно закипає післянаведення шлаку рівним бульбашкою на 1/2 площі її поверхні. Протягомусього періоду кипіння відбираються проби металу через кожні 10 хвилин.
Тривалість періоду залежить від типу виплавлюваної стали: яке кипить,напівспокійна і спокійна від 30 до 60 хвилин; низьколегована від 45 до 90хвилин. Кінцем періоду чистого кипіння вважається момент присадки в пічрозкислювачі або вапна для загущення шлаку, або момент відбору останньоїпроби металу. Після закінчення періоду необхідно забезпечити наступнізначення технологічних параметрів: основность шлаку - від 2 до 4;зміст FeO в шлаку не менше 8%; вміст сірки повинно відповідатиданої марки сталі.

Розкислювання і випуск сталі. Розкислювання сталі виробляється в печі,ковші або комбіновано. Загальна тривалість періоду розкислювання івипуску сталі повинна бути не менше 1 години, а при легуванні стали хромом впечі не менше 1 години 15 хвилин. При випуску сталі в третьому ківштривалість збільшується приблизно на 10 хвилин. Температура металуперед розкисленням повинна бути в межах 1570-1640 (С. Випуск плавкиприпиняється з появою шлаку в струмені металу. За технологієювиробництва вся виплавляється сталь розділена на п'ять груп: яке кипить,напівспокійна, спокійна, низковуглецевий низьколегована ісередньовуглецевого низьколегована. Розкислювання різних типів сталивідрізняється один від одного і ведеться під керуванням відповідальних майстрівцеху.

Тепловий режим ведеться за показниками приладів, характеру факелаполум'я і станом зводу робочого простору, пальників, регенеративнихнасадок. Для підтримки заданого теплового режиму мартенівські печіобладнані приладами теплового контролю і автоматичного регулювання,які змонтовані на тепловому щиті в пульти управління печами (перелікметрологічних засобів ведення теплового режиму наведено у додатку 2).
Тепловий режим по періодах плавки повинен вестися у відповідності з таблицею
3.2.

Таблиця 3.2. Тепловий режим по періодах плавки.
| Періоди плавки | Тривалість | Теплове навантаження, |
| | Періоду, хв. | * 106кДж/ч. |
| Заправка | 30 | 85,8 - 134,0 |
| Завалко | 130 | 154,0 - 197,0 |
| Прогрів | 60 | 142,0 - 190,0 |
| Заливка чавуну | 30 | 129,0 - 178,0 |

| Періоди плавки | Тривалість | Теплове навантаження, |
| | Періоду, хв. | * 106кДж/ч. |
| Плавлення | 230 | 137,3 - 178,4 |
| Полірування | 210 | 142,0 - 180,0 |
| Чисте кипіння | 60 | 145,0 - 159,1 |
| Розкислювання і випуск | 30 | 129,8 - 138,2 |

Тривалість всієї плавки дорівнює приблизно 13 годин. Для печі № 11тривалість всієї плавки дорівнює приблизно 15 годин 40 хвилин томудеякі періоди плавки на цій печі більш тривалі ніж на іншихпечах.

Система контролю параметрів теплового режиму забезпечує контрольнаступних параметрів:
. Об'ємних витрат природного газу, мазуту, повітря, кисню, коксового газу на запально-запальному пристрої;
. Температури димових газів у Борове і верха насадок гарячих камер регенераторів;
. Тиску в робочому просторі печі;
. Розрідження в Борове печі;
. Тиску природного газу.

Автоматичне регулювання об'ємних витрат природного газу,мазуту і кисню проводиться регулятором типу РП2-П3 на печах № 1-4,6,10 -
12, мікроконтролером Р-100 на печі № 5 і Р-110 на печах № 8,9. Вимірюваннятемператури металу проводиться термопарою занурення. Для цьогозастосовується термопара градуювання ПП і компенсатор самописнийпотенціометричні КСП-4. Вимірювання температури металу здійснюється черезтретього або п'ятого завалочні вікна печі. Змінний блок термопари занурюєтьсяна глибину 400-500 мм і фіксується в цьому положенні протягом 4-5 секунд.
Момент закінчення заміру визначається зі світлового або звукового сигналуприладу. Вимірювання температури металу проводиться в наступні періоди:
. по розплавлюванні;
. на початку чистого кипіння;
. в період розкислення;
. після випуску першого ковша;
. в кожному ковші.
Виміри проводяться не раніше, ніж за 10 хвилин до початку кожного періоду івідразу після наливу ковша.

Конвертерний цех

Склад конвертерного цеху: дві 350-тонних конвертера; три МБЛЗ криволінійного типу.

Сталь виплавляється в 350-тонних конвертерах з продувкою чистимкиснем зверху при інтенсивності подачі кисню 600-800м3/мін або 1000 -
1300м3/мін.

киснево-конвертерного процесу з верхньою продувкою полягає впродувці рідкого чавуну киснем, подводимым до металу зверху через соплаводо-охолоджуваної фурми. При цьому вигорають домішки чавуну - вуглець,кремній, марганець, сірка, фосфор і т.д. Кисень подається в конвертер підтиском 1 - 1.5 МПа з водо-охолоджуваної фурм. Вода під тиском 0.6-1
МПа подається в простір між внутрішньою та середньої трубами фурми івидаляється з простору між зовнішньою та середньої трубою, забезпечуючиохолодження фурми.

Завалко і заливка. У конвертер завантажують сталевий брухт та частина вапна
(протягом 2 хвилин). Потім заливають чавун. При цьому відбувається плавленнябрухту що знаходиться в конвертері. Маса металлошіхти повинна забезпечуватимасу рідкої сталі не більше 350 тонн. Масова витрата чавуну та металобрухтудля плавки визначають за рекомендаціями АСУТП. Масова витрата чавуну та брухтуповинні забезпечити після закінчення продувки задані значення змістувуглецю в металі, FeO У шлаку і температури. При відхиленні цихпараметрів від заданих значень, в тому числі по температурі металу більшніж на 20 град., виробляють Перешихтовка плавки.

Продувка. Продувку плавок виробляють по режимах з частковим або зповним допалюванням окису вуглецю. Положення кисневої фурми щодорівня металу у ванні, при витраті кисню 1100-1300 м3/хввстановлюють виходячи з нормативів, які визначаються вмістом вуглецю вванні, а також заданою кількістю вуглецю в сталі. Для продувкивикористовують кисень чистотою не нижче 99.5% з вмістом азоту не більш
0.15%. Тиск кисню в цехової магістралі перед фурм повинно бути неменше:
2.2 МПа - при витраті кисню 1100 - 1300 м3/хв;
2.3 МПа - при витраті кисню 600 - 800 м3/хв.

Після закінчення продувки проводять вимірювання температури та відбір пробметалу та шлаку з обов'язковим спуском шлаку. У пробах шлаку визначаютьвміст CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3, S, FeO і основность. У пробахметалу визначають зміст С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температураметалу перед випуском плавки повинна бути в наступних межах: 1580 (С -
1600 (С - при розливання сталі на сляби товщиною 250 мм; 1575 (С - 1595 (С --при розливання сталі на сляби товщиною 300 мм. Випуск плавки роблять післяотримання аналізу металу на утримання C, S, P і температури заданогозначення. Тривалість випуску плавки повинна становити не менше 6хв.

повалення. Встановлення заданої концентрації С в стали досягається задопомогою проміжної плавки. При цьому фурм піднімають, вимикають дуття,переводять конвертер в горизонтальне положення, відбирають проби металу ішлаку і заміряють температуру ванни з допомогою термопари занурення. Чекаючирезультати аналізу, трохи повертають конвертер.

Додувка. Коли після продувки зміст S і F в сталі, або йоготемпература не відповідають заданим значенням параметрів, виробляютьдодувкі плавок. Додувкі металу на сірку і фосфор рекомендується здійснюватиза наступним режиму:положення фурми вище базового положення на 300-1500 мм;інтенсивність продувки в межах від 1000 до 1300 м/хв;витрата вапна з розрахунку від 3 до 5 т. на кожну хвилину додувкі;
Додувкі металу на температуру виробляють за такою режиму:
. положення фурми звичайне, або підвищений на 300-1500 мм,
. тривалість додувкі визначають по технологічному розрахунку;
. при утриманні С в металі що дорівнює не менше 0.085 виробляють присадку О2 і термоантраціта з розрахунку 300 кг на одну хвилину додувкі.

Випуск. При випуску стали конвертер нахиляють. Сталь зливають черезвипускний отвір в сталерозливних ківш, шлак - в чашу.

Доведення. Сталь в ковші піддається позапічної обробці вакуумом,аргоном, азотом і т.д. Розкислювання і легування металу виробляють усталерозливних ковші. Витрата розкислювачі і легуючих добавоквизначають з розрахунку отримання среднезаданного вмісту елементів вготової сталі. Загальна тривалість всього циклу складає 30-45 хв.

позапічної обробки металу. Проведення технологічних операцій позаплавильного агрегату називають вторинної металургією або позапічноїобробкою. Вся сталь, виплавляється в конвертерному цеху піддаєтьсяобробці в ковшах. У конвертерному цеху виробляють наступні види позапічноїобробки сталі:обробка аргоном;обробка рідким синтетичним шлаком;обробка твердими шлакоутворюючих сумішами;доведення металу по хімічному складу і температурі;мікролегування і рафінування порошкоподібними реагентами;порційне вакуумування з введенням розкислювачі і легуючих.
Процес продувки металу аргоном характеризується зменшенням вмістугазів в металі, інтенсивним перемішуванням розплаву, поліпшенням умовпротікання процесів перекладу в шлак неметалічних включень, грамскладу металу, поліпшенням умов для окислення вуглецю, зниженнямтемператури металу. Для забезпечення максимального контакту вдихаєтьсятвердих реагентів з металом проводиться продування металу порошкоподібнимиматеріалами. Обробка металу вакуумом впливає на протікання тих реакцій іпроцесів, в яких бере участь газова фаза. Основною метоюобробки вакуумом є зниження вмісту газів в сталі. Припозапічної обробці металу контролюють наступні параметри:
1) температуру синтетичного шлаку,
2) масу і склад шихтових матеріалів для синтетичного шлаку,
3) температуру сталі в ковші,
4) об'ємна витрата аргону при продувці ,
5) тиск аргону,
6) час продувки,
7) масу коригувальних присадок,
8) масу вдувається порошку,
9) об'ємна витрата і тиск кисню.

МБЛЗ. До складу конвертерного цеху комбінату Азовсталь''''входять 3машини безперервного лиття заготовок. Тіхніческіе дані машин наведено втаблиці 4.1.

Розлив сталі. Розливання сталі починають по команді майстра абостаршого розливальник. Наповнивши проміжний ківш сталлю на висоту від 250 до
300 мм від бойової частини ковша, виробляють плавне відкриття стопорів на 1/3-
1/4 перетину струменя металу і починають заповнювати металом кристалізатор.
Допускається почергове заповнення кристалізаторів. Потім з пуску МБЛЗвключають подачу води і повітря в систему вторинного охолодження.

Заповнивши кристалізатора на висоту від 100 до 150 мм від верхнього краюплит кристалізатора, стопора проміжного ковша відкривають на максимальноможливу подачу металу. Потім у кристалізатор засипають шлакоутворюючихсуміш. Час наповнення кристалізатора має бути 70-90 с для перетину
259х1500 мм; 80-100 с для перетину 250х1850 мм і 100-120 с для перетину
300х1550-1850 мм. Кристалізатор вважають наповненим, якщо рівень металузнаходиться на відстані 60 ± 10 мм від верхнього зрізу мідних плиткристалізатора. Для забезпечення нормальної розливання необхідний стабільнийпідтримка металу на вищевказаному рівні. При наповненні металомкристалізатора до заданого рівня по команді старшого розливальник включаютьпривід витягування сляба. Одночасно з пуском машини включають механізмхитання кристалізатора. Регламентований розгін МБЛЗ виробляють уавтоматичному режимі. Швидкість розливання, що дорівнює 0.6 м/хв для вуглецевоїсталі і 0.7 м/хв для низьколегованого металу, підтримують до першоговимірювання температури в проміжному ковші. Замір температури роблять всередній частині проміжного ковша. В залежності від температури металу впроміжному ковші та утримання S і F в розливають металівстановлюється робоча швидкість розливання: для вуглецевої сталі 0.6-0.8м/хв, для низьколегованої стали 0.7-0.9 м/хв. Зміна робочоїшвидкості в процесі розливання має бути не більше дво