листопрокатного цех № 5.

У цьому цеху рулони стали з листопрокатного цеху № 3 піддаютьподальшій обробці. Тут задаються основні, необхідні властивості готовоїпродукції. Під час обробки отримують сталь необхідної товщини, шорсткістюповерхні, необхідним рівнем механічних властивостей. У процесі відбуваєтьсязневуглецювання, рекристалізація, знежирення рулонів гарячо - іхолоднокатаної сталі, а також нанесення електролітичного покриття. Такожв даному цеху отримують високоякісну оцинкований сталь.

що надійшли в цех рулони стали піддають ретельній обробці.
Спеціальні агрегати підрізають кромки рулонів, потім вони подаються на вузолдискових ножів, де вирубуються дефектні ділянки, після чого проводитьсязварювання рулону.

Після підготовки, метал подається на травильний і нормалізаційнеагрегати. Нормалізації піддаються тільки окремі види стали.
Нормалізаційне агрегат - це прохідна піч, у якій задаєтьсянеобхідна температура, азотна атмосфера, на цьому агрегаті відбуваєтьсявидалення оксидів зі смуги. Після метал потрапляє у ванну промивки, де знього видаляється бруд з допомогою спеціальних валиків. Травильний агрегат --ванна з кислоти, після нього сталь йде у ванну промивки, потімпіддається сушінню, після змотує і надходить в прокат.

Основний агрегат ювелірної промисловості - 4-х клітьового стан 1400 (прокатує сталь на кінцеву товщину). У процесі сталь обробляєтьсятехнологічної мастилом (мінеральна мастило, іноді пальмова олія).
Дрессіровочний стан забезпечує прокат сталі з мінімальним обтисненням.

У цеху є агрегати підготовки холоднокатаних рулонів, агрегатибезперервного випалу, стикосварочная машина, кліть редагування гнучкогонатягу (випрямляється метал), ванна знежирення (кальцинованасода) і секція нанесення електролітичного покриття (покриття бувають 3-хтипів). Після вихідного накопичувача відбувається смотка рулонів заново.
Далі гільйотинних ножиць рулони розрізають на більш дрібні або настрічки. У цеху встановлено 6 агрегатів різання.

На профілегибочні стане виробляють профільний лист з полімернимпокриттям і без нього.

Новий агрегат цеху - агрегат безперервного гарячого цинкування, якийскладається з ванни цинком, дрессіровочной кліті, агрегату редагування гнучкогорозтягування, вузла пасивації (тут поверхню смуги покривається окислівплівкою), печі сушки.

Загалом цех розділений на чотири ділянки:

НТУ - Кантователь, 2 агрегату підготовки гарячекатаних рулонів,агрегат нормалізації і травильний агрегат.

Прокатне відділення - 4-х клітьового стан 1400, 2 агрегату підготовкихолоднокатаних рулонів, дрессіровочний стан.

УНО - АНГЦ, 10 агрегатів безперервного випалу.

УОН - 6 агрегатів різання, профілі - гибочний стан.

На території даного цеху метал знаходиться протягом 5 діб.

Центральна лабораторія комбінату.

На сьогоднішній день цей цех знаходиться на реконструкції. Тут проводятьрізний аналіз металу, отриманого в різних цехах комбінату.
Наприклад, рентгенівський аналіз, за допомогою дифрактометри і текстурнийаналіз. У мікроскопном залі можливе збільшення структури зразків від 50 до
2000 разів, тут проводять фотографування цих структур. У цьому цехуроблять підготовку проб та аналіз структури. На спеціальній ділянці пробипіддають запресовування, шліфування та полірування, за допомогою відрізних верстатівробочі нарізають зразки необхідних для вивчення розмірів.

Аналіз структури проводять за допомогою оптичного твердомери, якийдозволяє визначити розмір зерна, його витягнутість, а також визначититовщину шарів і складу.

мікрорентгеноспектрального аналіз виробляють растровим електронниммікроскопом, який визначає рельєф поверхні і мікроструктурузразка. Мікро рентгеноспектральний аналізатор, що складається з аналізатора імікроскопа, визначає хімічний склад в області до 1 мікрометра (елементи, починаючи з кисню).

На території цеху є ділянка макро аналізу, де відбираються зразкивід слябів і, потім перевіряються на якість поверхні, наявність дефектіві т.д. На ділянці макро контролю знімають сірчані відбитки з металу, тутж відбувається травлення металу (перевірка на наявність тріщин і осьовийпухкості).

У пічному залі здійснюють моделювання процесів, тутрозташовуються печі з азотно - водневої атмосферою (азоту 95%, водню
5%). На даній ділянці здійснюють програмування отжигом, визначаютькритичні точки, ударну в'язкість. У камерах соляного туману перевіряютьшвидкість корозії.

На спеціальній ділянці відбувається більш детальний аналіз зразків.
Зразки гарячекатаної сталі з листопрокатного цеху № 3 (лист товщиною від
2 до 16 мм) надходять на територію ділянки, де їх доопрацьовують довідповідного ГОСТу. Після кожен зразок записують у журнал, а потімдосліджують. Зразки перевіряють на відповідність маркування і якості.
Мікрометри заміряють товщину зразка, потім розривною машиною йогорозтягують, а потім він розривається (при максимальному навантаженні), такимчином визначається межа плинності і міцності, відноснеподовження. Тут же проводять випробування на холодний вигин, визначаютьв'язкість і пластичність, перевіряють на удар (чим більше зерно зразка,тим легше він розбивається) за допомогою маятникового копра. Для перевірки наміцність використовують твердомери різних видів. Існує кілька способіввизначення міцності зразків: метод Раквела і метод Бренеля. На цьомуділянці є також і прес.

Коксохімічне виробництво.

Основний продукт - металургійний кокс 6% вологості.

Річний план - 3795 тис. тонн.

Чисельність - 1980 робітників,

- 235 керівники та фахівці.

У складі виробництва 12 цехів:

1. Вуглепідготовчий цех - виробляє приймання збагачених вугілля, що прибули на КХП, і підготовку з них вугільної шихти для коксування. Працює на вугіллі Кузнецького басейну. У складі цеху 2 гаража розморожування, 3 вагоноперекидач, 3 вугільних перевантажувача, 2 дозувальних відділення, відкритий вугільний склад.

Продукція - суха шихта 4700 тис.т. на рік для коксових цехів.

2. Коксовий цеху № 1 і 2 - призначені для виробництва з вугільної шихти коксу та коксового газу встановленої якості, шляхом нагрівання вугільної шихти без доступу повітря в камерах коксування (печах) коксових батарей до температури 1000 С. Склад 1-го цеху: коксові батареї 1 -- 4 системи ПК - 2К, що мають по 61 печі ємністю по 21,6 м3, вугільні башти № 1,2, 5 углезагрузочних машин, 5 коксовиталківателей, 5 дверес'емних машин, 3 гасильних вагона, гасильних башти № 1,2 і коксосортіровка. Склад 2-го цеху: коксові батареї 5 - 8 системи ПВР, що мають по 77 печей ємністю 32,3 м3, вугільні башти 3,4, коксові машини, 2 установки сухого гасіння коксу і коксосортіровка.

3. Цех уловлювання смоли, аміаку і бензолу - призначений для охолодження коксового газу Косовим батарей 1-4 і виділення з нього смоли, водяних парів, очищення коксового газу від нафталіну, від аміаку з отриманням сульфату амонію, витяги піридинових підстав, бензольних вуглеводнів і переробки сирого бензолу з метою одержання чистих - бензолу, толуолу, сольвенту і подачі коксового газу до споживачів.

4. Цех уловлювання смоли, аміаку і сірководню - призначений для охолодження коксового газу коксових батарей 5-8, виділення з нього смоли, водяних парів, очищення коксового газу від нафталіну, від аміаку, витяги піридинових підстав, фенолів, сірководню та подання коксового газу споживачам.

5. Смолоперегонний цех - призначений для переробки кам'яновугільної смоли цехів уловлювання з отриманням кам'яновугільного пеку, кам'яновугільних масел, нафталіну, препарований смоли, електродного пеку на двох Смолопереробний агрегатах.

Продуктивність - 200 тис.т. безводному смоли на рік.

6. Пекококсовий цех - призначений для виробництва пекового коксу з окисленого пеку в камерах коксування без повітря при температурі

1000 0С. Продуктивність 20 тис.т.пекового коксу на рік.

7. Цех очищення коксового газу - призначений для отримання аміаку з коксового газу методом глибокого охолодження з виділенням чистого водню, отриманням азотоводородной суміші з подальшим каталізом.

8. Цех з ремонту та експлуатації енергетичного обладнання - призначений для забезпечення цехів виробництва енергоресурсами (крім електроенергії), а також для очищення стічних вод цехів виробництва і частини стічних вод з газопроводів коксового газу комбінату. Проектна потужність 320 м3/год.

9. РМКЦ - кущовий ремонтно - механічний цех.

10. РЕКЦ - кущовий ремонтно - електричний цех.

11. КВП та АСУ ТП цех з ремонту та обслуговування.

Аглофабрика.

Агломерат - сировина для доменної печі, вироблене з залізоруднихконцентратів. У збагаченої залізної руди вміст заліза 52 - 53%, вконцентраті - 65%. Агломерація - примітивний процес. Створюють шихту,додають паливо і запалюють. Корпус ексгаустерів, де створюється розрядження
, Це легкі фабрики. Вихідна сировина - залізорудний концентрати (
Лебедянський, Губкінське і т.д. ). Паливо - дрібна фракція коксу. Длястворення флюсів додають доломіт і вапняк. Відходи переробляютьсяповторно (окалина, брикети шламу, колошниковий пил і т.д.). Доставкасировини відбувається в напіввагонах.

На території фабрики є 5 технологічних цехів:

1 - цех шіхтоподготовкі № 1 - основне завдання: вивантажити і закласти насклади кожен вид сировини окремо один від одного. Вивантаження механізована.
Вагон надходить в ротор і перевертається. Система конвеєрів подає сировинуна склади. Оскільки концентрат вологий, то взимку в гаражах розморожуванняспалюється природний газ, для разморажівонія.

2 - цех шіхтоподготовкі № 2 - основне завдання: подати зі складів сировину
, Паливо і флюси і подрібнити до розмірів від 0 до 3 мм. Сировина дроблятьдробарками. Тут є стрічкові конвеєри і екскаватор.

3,4 - агломераційний цех № 1 та № 2 - завдання: з вихідних матеріалівстворити шихту. Матеріали завантажуються в бункера, не змішуючись, потімрозраховують дозування і змішують компоненти у змішувачі, якийкрутиться на опорних роликах, після суміш подається в агломераційнікорпусу (у кожному цеху по 2 машини) площею спікання 312 м2. Приспіканні створюється повітродувних шар, потім відбувається запалювання, апісля спікання (самостійний процес). Після розвантаження виробляютьвідсів шматків на гуркоті, потім охолодження до 60-80 0С і повторний відсів.
Далі відправлення в доменний цех.

5 - цех шламопереработкі - тут встановлюють зонд і проводять відсмоктуванняповітря. Через центральні аспіраційні системи повітря очищається велектрофільтрах, а потім виходить в трубу. Пил змивається водою івиходять шламові води, в цеху замкнутий цикл водопостачання. Тут є
4 радіальних відстійника, 6 вакуумних фільтру і 8 горизонтальнихвідстійника.

допоміжні цехи:

Ремонтно-механічний цех - ремонт механічного устаткування цеху.

Енергоцех - ремонт насосів, аспіраційних систем установок. < p> Загальна чисельність робітників - 1400 чоловік. Аглофабрика працюєбезупинно (3-х змінний графік роботи, 4 бригади).

Основні спеціальності: дозіровщік шихти, агломератчік, машиністконвеєра і т.д.

Професійне захворювання - силікоз.

феросплавний цех.

Виробляє феросиліцій (65%). Домішки - алюміній і титан.

3 сорти феросиліцію: 1 - й (алюмінію 0,5%, титану 0,5%),

2 - й (алюмінію 0,7% , титану
0,5%),

3 - й (алюмінію 1,2%, титану
0,5%), є ще 4 - й сорт з вмістом алюмінію до 2,5%.

Даний продукт застосовується в електросталеплавильному цеху і киснево -конвертерному цеху № 2.

Це виробництво дуже енергоємне. Для нього необхідний рудовідновлює спосіб у відкритих печах (3 печі).

У даному цеху також виробляють феротитан, зварювальні флюси,борсодержащіе сплави (дане підприємство єдине виробляє цейпродукт). 1 см3 бору поглинає кількість радіації, випускається 10 - 15 см3радію, ці сплави найдорожчі. Наш комбінат поставляв ці сплави намісце ліквідації аварії Чорнобильської АЕС. Тут же проводять ацетилен, ввигляді балонів, усередині яких знаходиться пориста маса і ацетон, куди потімзакачують ацетилен.

Компоненти шихти приходять у вагонах і вивантажуються на шихтовий двір.
Тут кокс дроблять дробарками, а потім просіяної. Всі компоненти розділеніміж собою, щоб було зручніше проводити дозування для отримання шихтинеобхідного складу. Одним з компонентів шихти є сталева стружка.
Також застосовується деревна стружка, необхідна для того, щоброзпушувати колошником печі. На території цеху є газоочистка, в якійвода забирає у відстійники відходи виробництва, але вона ефективна тільки на
65%. Незабаром тут хочуть побудувати суху газоочистки. Взагалі цехстандартизує німецька фірма «Зергюф», що призводить до постійногополіпшення якості роботи цеху.

Далі шихта надходить в машинний зал. Тут є 4 димоотсоса. Затракту шіхтоподачі компоненти проходять в бункер, а потім розвозяться подозувальним майданчиках. Дозують, починаючи з самого легкого компонента,щоб легше було перемішувати шихту. На цій ділянці розташовані печіпотужністю по 10,5 МВт. У піч опускається 3 електрода при температурі 150 0С
, І шихта починає плавитися. У зміну цех споживає приблизно 75 кВТгодин електроенергії, тому в цеху є електричний режим. Всіелементи печі водо-охолоджувані. Піч в основному обслуговує 3 людини.

Через летку готовий продукт по жолобу потрапляє в виливниці, де віностигає, а після його подають на розбивочних машину. Далі в здрібненомувигляді продукт потрапляє в бункери зберігання. Цей цех єдиний отримуєферосиліцій такої високої якості з першого переділу.

У алюмінотермічним відділенні виробляють дорогі плавки зотриманням борсодержащіх сплавів.

Склад калоші шихти:

300 кг. кварциту,

150 кг. коксу,

65 кг. сталевої стружки.

Час виплавки продукції - 1 година 20 хвилин.

електросталеплавильний цех.

Цей цех був пущений у виробництво в 1959 році. На території цехурозташовано декілька будівель (установку безперервного розливання сталі, відділзачистки слябів, підготовки та ремонту ковшів і т.д. ).

Основна будівля розділено на 4 прольоту:

1 - шихтовий, сюди надходять вихідні матеріали - компоненти шихти.
Тут є 2 електромагнітних крана.

2 - для печей, на візках шихта надходить сюди з шихтового прольоту (кожен компонент дозується). Тут встановлені 2 дугові сталеплавильніпечі (100 тонн), які обслуговують 2 крана. Трансформатор потужністю 45
МВт/А, щільність струму 2000 А, електроди графітові. Плавка триває 4,5 - 5годин.

3 - розливний проліт, з пічного прольоту метал зливається сюди.
Тут є 2 крана. Метал зливається в ковші, після він ставиться на стенд іпродувається аргоном, який захоплює всі частинки й гази. Після ківшподають на пристрій безперервного розливання сталі (2 шт.). Розливвідбувається 1,5 години. Є пристрій вертикального типу (9, - 16,5).
Злиток формується в кристалізаторі, потім він потрапляє на тягнучі кліть іпроходить охолоджувальну зону (велика витрата води). Після сляб подається на
0 відмітку з допомогою тросів, де його ріжуть. Зміст кремнію в металі до
3%. Після різання сляб подається в термічні печі (5 шт.), Де металзнаходиться близько 5 годин і нагрівається до 8000С (2 години), нормалізується,а після остигає. При температурі 1000С метал випускають з печі ізакривають спеціальними ковпаками. Потім його подають на дільниці зачисткислябів. Перевіряють злитки на шлюб, усувають дефекти і подають долистопрокатний цех.

Основний продукт - трансформаторна сталь.

Киснево - конвертерний цех № 2.

Вступив в дію 29 березня 1975. Проектна потужність цеху 4 млн. стали врік (березень 1976 рік). З 1983 року по наші дні цех виробляє 5 млн. сталина рік.

Основні підрозділи:

міксерні відділення. Миксер - накопичувач рідкого чавуну, в якомувідбувається усереднення його по хімічному складу і температурі. Це дужеємний процес, що вимагає великих витрат.

конвертерне відділення. Тут встановлені 2 конвертера по 350 тонн.
Завантаження конвертера складається на 30% із сталевого брухту і на 70% з рідкогочавуну. Це називається садка, те, що завалюють в конвертер (250 тоннчавун і 100 тонн лом). Лом привозять з усього комбінату, а чавун здоменного цеху № 2 в чугуновозні ковшах. Лом буває 2 - х видів:легковагій (брикети стружки) і важкий (станини від верстатів і т.д.
).

Процес складається з декількох етапів:

1 - Завалко брухту,

2 - присадка конвертера (засипка вапна),

3 - заливка чавуну (3 - 5 хв.),

4 - продування киснем (20 хв.) через фурми,

5 - конвертер нахиляється для забору проб, щоб зробити аналіз.

6 - метал зливають в сталерозливних ківш і додають феросплави, сталевоз відвозить сталь, а шлак подається в шлаковню.

Від зливу до зливу проходить 43 хвилини.

Відділення безперервного розливання сталі. Є 5 установок (4криволінійного типу, 1 радіального, з радіусом 12 метрів). Температураметалу при розливанні 16500С. Швидкість розливання від 0,6 до 1 метра металу вхвилину. Час розливу 1 година 10 хвилин - 1 година 30 хвилин. Використовується методплавка на плавку. Це відділення складається з декількох установок:

1 - двопозиційний стенд,

2 - проміжний розливний ківш,

3 - кристалізатор (формування корочки прямокутної форми),

4 - спеціальна роликовий підтримуюча система подвійного охолодження.
Форсунки подають воду на злиток.

5 - пристрій нарізки слябів від злитків.

Відділення усунення дефектів злитка. Тут збирають сляби,розкладають і охолоджують, а після кожен сляб перевіряють, зачищають дефектикисневими різаками і відправляють на склад.

Відділення підготовки сталерозливних і проміжних ковшів.

Шлакові відділення. Це велика яма, в яку зливають шлак,охолоджують його і потім переробляють.

Основні марки стали: вуглецеві, маловуглецевої,низьколеговані.

Загальна кількість плавок на добу - 50 плавок.

Чисельність персоналу, що обслуговує цех - 1800 чоловік.

Чисельність однієї зміни - 250 чоловік + персонал 5 - ї бригади.

Киснево - конвертерний цех № 1.

Вступив до ладу в 1966 році. Проектна потужність 2 млн. 100 тис. тоннсталі на рік.

На території цеху розташовані три австрійських конвертера і 6 пристроївбезперервного розливання сталі.

міксерні відділення. Рідкий чавун з доменної печі надходить увідділення. Є 2 міксера ємністю 1300 т., з них чавун переливають в ківші подають на конвертерну майданчик.

Вихідні матеріали: металевий брухт - 50 т., чавун - 110 т. наплавку. Ємність конвертера - 160 т. У даний час продуктивністьцеху складає 1,5 млн. т. на рік.

З 6 установок безперервного розливання сталі працюють 3 вертикального типуі 2 криволінійного типу.

На ряду з австрійським обладнанням в цеху використовуються російське іукраїнське устаткування.

Основні марки стали:

1. трубні марки сталі

2. динамної стали

3. автолиста.

В даний момент продукція цеху відповідає світовим стандартам.
Шлюб продукції становить 0, 56 - 0, 57%. У ковшеві відділеннівикористовуються сталерозливних і проміжних ковшів.

Товщина сляба з вертикальної установки 240 мм., довжина до 13 м. Зкриволінійної установки 250 мм., довжина до 12 м.

На території цеху є склад сляб і ділянка усунення дефектів.

Доменний цех № 2.

(шоста доменна піч)

Комплекс доменної печі був пущений 6 листопада 1978 Вона виробляєпереробний чавун для киснево-конвертерних цехів. Чавун виплавляється зсуміші відсіяного від дрібних монет офлюсовані агломерату і окатишів з ГЗК, здодаванням флюсу конвертерного шлаку місцевого виробництва. Твердепаливо - кокс з коксохіму, подачі дуття здійснюється за допомогоюелектровоздуходувних машин у ТЕЦ. Концентрація кисню до 30%. Нагрівання дотемператури 13000С здійснюється в повітронагрівача (4 шт.). Дляочищення колошникового газу від пилу є пиловловлювач (груба очистка) ігазоочистка (тонке очищення).

Ділянка шіхтоподачі являє собою пристрій, і будівлябункерної естакади. Приймальний пристрій двох путнє, а вивантаження матеріаліввиробляється в підземні бункери. Бункерна естакада надземна, двох рядна
(один - кокс і добавки, другий - агломерат і окатиші). Видача матеріалівз бункерів на конвеєр здійснюється окремими порціями,розташовуються на стрічці конвеєра в певній послідовності,згідно з програмою завантаження печі. Завантаження печі здійснюється за допомогоюбесконусного завантажувального пристрою.

Розміри печі: об'єм 3200 м3, висота 35 600 мм.

Доменна піч має 32 повітряні фурми і 4 чавунні льотки,розташованих на одному рівні. Розливання чавуну здійснюється в ковшіємністю 140 т. Для переробки шлаку передбачені 2 пристроїпрідоменной грануляції.

Потужність печі по шлаку 1 млн. т. на рік, по чавуну - 2,6 млн. т. Часплавки 8 годин від завантаження до виходу металу.

Для печі передбачено 1 ремонт раз на півроку (3-5 доби).
-----------------------< br>ГЗК - різні гірські комбінати. видобувні і поставляють всілякесировина (руду, вугілля, флюси, прир. газ та ін)

Коксохім:
Виробляє кокс з вугілля

Аглофабрика:
Агломерат з руди і флюсів

Доменні цеху:
Проводять граничний чавун з агломерату та палива

Шлаки:
Непоганий лад матеріал

Чавун: на продаж

Конвертери:

Кисневий цех:
Робить кисень і ін гази з повітря
Шляхом їх розділення

Аргон і гелій:
На продаж

сляби:на продаж

Лпц 1, 2, 3
Гаряча прокатка

Лпц 4, 5
Холодна прокатка:
Основний вид продукції