Звіт про проходження переддипломної практики в електросталеплавильному цеху № 2 ООО Сталь КМК

Металургія

Міністерство освіти

Російської Федерації

Сибірський Державний Індустріальний Університет

Металургійний факультет

Кафедра ливарного виробництва

Звіт

про проходження переддипломної практики в електросталеплавильному цеху № 2

ТОВ «Сталь КМК»

Студент Карпінський А.В., група МЛА-97

Керівник практики від університету

Пономарева К.В.

Керівник практики від заводу

Час проходження практики

18.02 .2002 - 17.03.2002

Новокузнецьк 2002

Зміст

Зміст 2
Вступ 3
1. Загальні відомості про завод 4
2. Електросталеплавильний цех № 2 ВАТ "КМК" 7
3. Технологія плавки металу 10
3.1. Загальний опис дугової печі 11
3.2. Шихтові матеріали 11
3.3. Розплавлювання 13
3.4. Окислювальний період 15
3.5. Розкислювання і легування стали 17

3.5.1. Порядок присадки розкислювачі і легуючих 18
3.6. Випуск та доведення 21
3.7. Позапічна обробка сталі 21
3.8. Розлив металу в ізложниці 22
3.9. Розлив металу на МБЛЗ 23
4. Метрологічне забезпечення 26
4.1. Опис структури управління 26
4.2. Опис локальної структури управління АСУ ТП "Механізми печі"
28
4.3. Опис локальної структури управління АСУ ТП "Сипучі" 29
5. Охорона праці 34
6. Індивідуальне завдання 35
6.1. Системи збору і відображення інформації 35
7. Висновок 42
8. Список літератури 43

Введення

Метою спеціальної виробничої практики є закріплення іпоглиблення теоретичного знання, пробудження у студентів творчоїініціативи, спрямованої на вирішення конкретних задач народного господарства.

Під час проходження практики була вивчена технологія плавки сталі вдугової електропечі, склад і структура ЕСПЦ-2 ВАТ "КМК"; робота основнихагрегатів цеху.

Загальні відомості про завод

15 січня 1929. Ця дата стала віхою в історії календаря КМК, влітопису другу вугільно-металургійної бази країни. У цей день Рада
Народних Комісарів і Рада Праці та Оборони, заслухавши доповідь ВРНГ прокапітальному будівництві у чорній металургії, прийняли остаточнерішення про будівництво Кузнецького Металургійного заводу.

У квітні 1929 р. Гіпромезом і Главчермет затвердили проект Кузнецькогозаводу, а ВРНГ затвердив потужності: по чавуну - 1.2 млн. т. по сталі - 1.5 млн. т. з прокату - 1.19 млн. т.

20 червня 1929 почалися земляні роботи по влаштуванню заводськиймайданчика. 1 травня 1930 відбулося закладення фундаменту першого печі. 4 травняпочалися земляні роботи на майданчику мартенівського цеху.

Повним ходом йшло будівництво енергетичного господарства,допоміжних цехів, на транспортних і інших об'єктах заводу.

У 1932 р. вступили в дію перший агрегати.

Перший кокс був випущений 23 лютого, чавун - 3 квітня, сталь - 19вересень, рейки в грудні.

День видачі першого чавуну 3 квітня 1932 вважається днем народження
Кузнецького Металургійного Комбінату.

Будівництво основних металургійних цехів, розпочате в 1929 р. булозакінчено в 1936 році. Проектна потужність заводу була досягнута в період
1937-1938 рр..

У 1956 р. виробництво зросло: чавуну - до 2.6 млн. т. сталі - до 3.75 млн. т. прокату - до 2.9 млн. т.

Це і призвело до утворення диспропорцій, та й до того ж застарівавобладнання та агрегати. У зв'язку з цим у листопаді 1959 Рада Міністрів
СРСР затвердила проектне завдання технічного переозброєння КМК.

У здійсненні його:

- будівництво другої черги Абагурской аглофабрики;

- побудовані коксові батареї № 7 і № 8;

- побудована доменна піч № 5 корисним об'ємом 1719 м3.

На цьому реконструкція була закінчена, і почалося будівництво Західно-
Сибірського металургійного заводу.

Комбінат продовжував нарощувати виробництво по всіх переділів, головнимчином за рахунок удосконалення технології, часткової модернізації припроведення капітальних ремонтів агрегатів, механізації та автоматизаціївиробничих процесів, впровадження нової техніки в технології. Урезультаті початкові потужності були перекриті у 3-4 рази. У 1979 р.було затверджено нове техніко-економічне обгрунтування розвитку комбінату,в 1985 р. проектне завдання було скориговано і затверджені новіпроектні потужності. Скоректовані проектним завданням по реконструкції
КМК встановлена проектна потужність комбінату в натуральному вираженні:

V агломерат - 5990 тис. т;

V кокс (6% вологи) - 2307 тис. т;

V чавун в рахунку на переробний - 4760 тис. т;

V сталь - 4535 тис. т;

V прокат - 3600 тис. т;

V у вартісному вираженні товарної продукції 843.7 млн. руб;

V чисельність працюючих в основних цехах - 27926 ч;

V кошторисна вартість будівництва об'єктів виробничого призначення за скорому завданням - 448.8 млн. руб . (у тому числі будівельно-монтажних робіт - 323.9 млн. руб.

Кузнецький металурги внесли великий внесок в перемогу Радянського Союзу в
Великій Вітчизняній Війні і у відбудові народного господарства.

За зразкове виконання завдань комбінат нагороджений 4 орденами, і 4прапора Державного комітету оборони було вручено на вічне зберіганняколективам доменного, мартенівського, середньосортного і ТЕЦ:

10.04.1943 - Орден Леніна;

31.03.1945 - Орден Трудового Червоного Прапора;

13.09.1945 -- Орден Кутузова I ступеня;

12.02.1971 - Орден Жовтневої Революції.

З часу запуску комбінату було вироблено (дані за 1993р.): агломерат - 264397 тис. т; кокс - 153719.3 тис. т; чавун - 187773 тис. т; сталь - 213409.9 тис. т; прокат - 160318.9 тис. т.

Склад комбінату:

1. Абагурская аглофабрика.

2. Коксохімічне виробництво.

3. Доменний цех.

4. Сталеплавильний цех, ЕСПЦ-1 і ЕСПЦ-2.

5. Прокатне виробництво.

6. Ливарний цех.

7. Цехи відділу головного механіка.

8. Цехи відділу головного енергетика.

9. Цехи товарів народного споживання.

10. Управління головного метролога.

11. Ремонтно-будівельні цехи.

12. Управління залізничним транспортом.

13. Автомобільного транспорту.

14. Управління підготовки виробництвом.

15. Управління соціальними об'єктами.

16. Центральна заводська лабораторія якості.

17. Аграрний комплекс.

електросталеплавильний цех № 2 ВАТ "КМК"

ЕСПЦ-2 введений в експлуатацію в 1981 р. проектною потужністю 500 тис.тонн сталі на рік. Цех складається з двох відділень: електропічний та відділеннябезперервного розливання сталі (див. рис.1).

електропічний відділення складається з трьох основних прольотів: шихтового
(А), електропічний (Б) і розливного (В).

У електропічний прольоті встановлені дві печі ДСП-110-І7. Печіобладнані водоохолоджуваних панелями і склепінням. На початку 1990-х роківпочалася установка агрегату комплексної обробки сталі (АКОС) радянськоговиробництва, але незабаром роботи були заморожені через припиненняфінансування. В даний час планується провести демонтажвстановленого обладнання і закупівля АКОС імпортного виробництва в рамкахреконструкції сталеплавильного виробництва на комбінаті. У цьому прольотіє 2 мостових крана вантажопідйомністю 180/60/20 т.

У розливальної прольоті проводиться розлив частини виплавлюваної в цехустали у виливниці. Вагу злитка 8 т. Цей проліт обладнаний 2 ливарнимикранами вантажопідйомністю 180/60/20 т.

Всі шлакоформуючі матеріали та феросплави доставляються в бункернийпроліт (Б1) у контейнерах автотранспортом і за допомогою автоматичноїсистеми дозування та подачі сипучих матеріалів розподіляються по точкахзавантаження. Феросплави завантажуються в мульди, просушується в сушильних печахі за допомогою мульдозавалочной машини сідають в електропіч.
Заправні матеріали видаються в бункери заправних машин. Крім того,вапно і кокс подаються у заправні кошика. Металевий брухтдоставляється в шихтовий проліт залізничним транспортом у коробахоб'ємом 14 м3 і за допомогою крана перевантажується у заправні кошика. Потімвізок з системної кошиком зважується на платформних вазі, іпередається в пічної проліт для завантаження електропечей. У шихтові прольотіє 3 мостових електрокрана.

Відділення безперервного розливання сталі складається з 4 основних прольотів:роздаткового (В), безперервного розливання сталі (Г), уповільненого охолодженнязаготовок (Г) і відвантажувального (Д).

в роздавальній прольоті встановлені дві установки для продування сталі аргоном.
У торці прольоту розміщується машина для набивки футеровки сталерозливнихковшів "Орбіта". В прольоті є 2 ливарних крана вантажопідйомністю
180/63/20 т. У прольоті безперервного розливання сталі встановлені 2 машинибезперервного лиття заготовок радіального типу з базовим радіусом 12 м,четирехручьевие, з перетином відливається заготовок 300 * 330 мм. В прольотіє 2 мостових електрокрана вантажопідйомністю 50/12, 5 т і 2 кранавантажопідйомністю 16/3 т.

В прольоті уповільненої охолодження є мостовий електрокранвантажопідйомністю 16/3 т.

У ВІДВАНТАЖУВАЛЬНОМУ прольоті проводиться різання заготовок на мірні довжини на 2машинах газового різання, маркування заготовок і їх відвантаження на автослябовозахна склад злитків ЦПС або в сортопрокатного цех. Проліт обладнаний 3мостовими кранами.

Сортамент стали ЕСПЦ-2 наступний:

- вуглецева звичайної якості;

- вуглецева якісна конструкційна;

- низьколегована ;

- шарикопідшипникових;

- легована конструкційна.

Також до складу цеху входить слітковозная естакада, адміністративно -побутовий корпус, блок очищення стічних вод, шлакові відділення, депроводиться кантуванні пічного шлаку, привезеного на шлаковозів в шлаковихшальках площею 11 м2.

Технологія плавки металу

електросталеплавильного способу належить провідна роль увиробництві якісної та високолегованої сталі. Завдяки низціпринципових особливостей цей спосіб пристосований для отриманнярізноманітного за складом високоякісного металу з низьким вмістомсірки, фосфору, кисню та інших шкідливих або небажаних домішок івисоким вмістом легуючих елементів, що додають стали особливі властивості --хрому, нікелю, марганцю, кремнію, молібдену, вольфраму, ванадію, титану,цирконію та інших елементів.

Переваги електроплавкі в порівнянні з іншими способамисталеплавильного виробництва пов'язані з використанням для нагрівання металуелектричної енергії. Виділення тепла в електропечах відбувається або внагрівається металі, або в безпосередній поблизу від його поверхні. Цедозволяє у порівняно невеликому обсязі сконцентрувати значнупотужність і нагрівати метал з великою швидкістю до високих температур,вводити в піч великі кількості легуючих добавок; мати на печівідбудовну атмосферу і безокіслітельние шлаки, що припускаємалий угар легуючих елементів; плавно і точно регулювати температуруметалу; більш повно, ніж інших печах, розкислють метал, отримуючи його знизьким вмістом неметалічних включень; одержувати сталь з низькимвмістом сірки. Витрата тепла і зміна температури металу приелектроплавке відносно легко піддаються контролю і регулювання, щодуже важливо при автоматизації виробництва.

електричні краще за інших пристосована для переробки металевоголому, причому твердої шихтою може бути зайнятий весь обсяг печі, і це неускладнює процес розплавлення. Металлізованние окатиші, що замінюютьметалевий брухт, можна завантажувати в електропіч безперервно за допомогоюавтоматичних дозуючих пристроїв.

У електропечах можна виплавляти сталь широкого сортаменту.

Виплавка сталі в ЕСПЦ-2 ВАТ "КМК" здійснюється в 2-х 110-тоннихдугових електропечах ДСП-110-І7 з основною футеровкою і водоохолоджуванихстінами і склепінням, оснащеними газокисневі пальниками, кисневимифурм і системою фірми "FUCHS" і розливанням в злитки і на МБЛЗ. В якостіджерела живлення використовуються пічні трансформатори потужністю 85 МВ напечі № 1 та 63 МВ на печі № 2.

Виплавка проводиться одношлаковим процесом з випуском металу підпічним шлаком і з його відсіченням. Також можлива виплавка металу затехнології на "рідкому старті". Весь метал перед розливанням піддаєтьсяпродувці інертним газом (азотом).

1 Загальний опис дугової печі

Дугова піч складається з робочого простору (власне печі) зелектродами і струмопідведення і механізмів, що забезпечують нахил печі,куполоподібним склепінням, знизу сферичним подом і з боків стінками.
Вогнетривка кладка пода і стін поміщена в металевий кожух. Сумнийзвід набраний з вогнетривких цеглин, що спираються на опорне кільце. Черезтри симетрично розташованих у зводі отвори в робочий простірвведені струмопровідні електроди, які за допомогою спеціальних механізмівможуть переміщатися вгору і вниз. Піч харчується трифазним струмом.

Шихтові матеріали завантажують на під печі, після їх розплавлення в печіутворюється шар металу і шлаку. Плавлення і нагрівання здійснюється за рахуноктепла електричних дуг, що виникають між електродами і рідким металомабо металевою шихтою.

Випуск готової сталі і шлаку здійснюється через сталевипускноеотвір і жолоб шляхом нахилу робочого простору. Робоче вікно,закривається заслінкою, призначений для контролю за ходом плавки, ремонтупода і завантаження матеріалів.

2 Шихтові матеріали

Основною складовою шихти (75-100%) електроплавкі є сталевийлом. Лом не повинен містити кольорових металів і повинен мати мінімальнекількість нікелю та міді; бажано, щоб вміст фосфору у брухті НЕперевищувало 0.05%. При більш високому вмісті фосфору тривалістьплавки зростає. Лом не повинен бути сильно окислених (іржавим). Зіржею (гідратом окису заліза) вноситься в метал багато водню. Ломповинен бути важким, щоб забезпечувалася завантаження шихти в один прийом
(однієї цебром). При легковажно брухті після часткового розплавлення першимпорції шихти доводиться знову відкривати піч і підсаджувати шихту, щозбільшує тривалість плавки.

Останнім часом розширюється застосування металлізованних окатишів ігубчатого заліза - продуктів прямого відновлення збагачених залізнихруд. Вони містять 85-93% Fe, основними домішками є оксиди заліза,
SiO2 і Al2O3. Відмінна риса цієї сировини - наявність вуглецю від
0.2-0.5 до 2% і дуже низький вміст сірки, фосфору, нікелю, міді таінших домішок, звичайно, що є в сталевому брухті. Це дозволяє виплавлятисталь, що відрізняється підвищеною чистотою від домішок. Переплав відходівлегованих сталей дозволяє економити дорогі феросплави. Ці відходисортують за хімічним складом і використовують при виплавці сталей,що містять ті ж легуючі елементи, що і відходи.

З метою підвищення вмісту вуглецю в шихті використовують чавун, кокс іелектродний бій. Основна вимога до чавуну - мінімальний вмістфосфору, тому щоб не вносити багато фосфору в шихту, в малі ((40 т)печі подають не більше 10% чавуну, а на великовантажні - не більше 25%.

Як шлакоутворюючих в основних печах застосовують вапно,вапняк, плавиковий шпат, боксит, шамотний бій; в кислих печах --кварцовий пісок, шамотний бій, вапно. Як окислювачів використовуютьзалізну руду, прокатну окалину, агломерат, залізні окатиші, газоподібнийкисень. До шлакоутворюючих і окислювача пред'являються ті ж вимоги,що і при інших сталеплавильних процесах: вапно не повинна міститибільше 90% CaO, менш 2% SiO2, менш 0.1% S і бути свежеобоженной, щоб невносити в метал водень. Залізна руда повинна містити менше 8% SiO2,оскільки він знижує основность шлаку, менш 0.05% S і мене 0.2% P;бажано застосовувати руду з шматків розміром 40-100 мм, оскільки такішматки легко проходять через шар шлаку і безпосередньо реагує зметалом. У плавикового шпату, що застосовується для розрідження шлаку зміст
CaF2 повинно перевищувати 85%.

У елекросталеплавільном виробництві для легування і розкисленнязастосовуються практично всі відомі феросплави і легуючі.

Усі використовувані для виплавки сталі шихтові матеріали повиннівідповідати вимогам діючих стандартів і технічних умов.
Основними шихтових матеріалів для виплавки сталі є: сталевий брухт,переробний чавун, відходи графітизованих електродів, металургійнийкокс, плавиковий шпат, кварцит або кварцовий пісок, свежеобожженнуювапно, різні феросплави (Fe-Cr, Fe-Si, Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, Si-
Cr, Si-V, B), силікомарганець, нікель, силікокальцій, алюміній, алюмінієвіпорошок, дріб, дріт катанка, технічний глинозем, окатиші,агломерат, медьсод?? ржащіе відходи.

Шихта складається таким чином (у% від маси завалювання): блюмінговая обріз - до 40% у тому числі ЗШ - до 15% чавун - до 30% стружка - до 5% лом і відходи з насипний щільністю 0.8-1.2 т/м3 - інше.

У баддю шихта укладається таким чином, щоб на подинірозташовувалася малогабаритна, але щільна шихта, вище її - важка, зверху --дрібниця. Також проводиться подача чавунної стружки в Завалко і подвалкуповерх основної частини шихти, при цьому маса разової порції не повиннаперевищувати 4 тонни. Завантаження стружки в баддю проводитися тільки магнітомдля більш рівномірного її розподілу. Також до складу завалювання включають івапно в кількості 3-5т від маси шихти або вапняк в кількості до 7т.

3 Розплавлювання

Після закінчення завалювання електроди опускають майже до дотику з шихтою івключають струм. Під дією високої температури дуг шихта під електродамиплавитися, рідкий метал стікає вниз, накопичуючись в центральній частиніподини. Електроди поступово опускаються, проплавляя в шихті "криниці" ідосягаючи крайнього нижнього положення. У міру збільшення кількості рідкогометалу електроди піднімаються. Це досягається за допомогою автоматичнихрегуляторів для підтримки певної довжини дуги. Плавлення ведуть примаксимальної потужності пічного трансформатора.

Під час плавлення відбувається окислення складових шихти,формується шлак, відбувається часткове видалення в шлак фосфору і сірки.
Окислення домішок здійснюється за рахунок кисню повітря, окалини ііржі, внесених металевої шихтою.

За час плавлення повністю окислюється кремній, 40-60% марганцю,частково окислюється вуглець і залізо. У формуванні шлаку поряд зпродуктами окислення (SiO2, MnO, FeO) бере участь і окис кальцію,що міститься в вапна. Шлаки до кінця періоду плавлення має приблизнонаступний склад,%: 35-40 CaO; 15-25 SiO2; 8-15 FeO; 5-10 MnO; 3-7 Al2O3;
0.5-1.2 P2O5. низька температура та наявність основного залозистого шлакусприяє дефосфораціі. У зоні електричних дуг за час плавленнявипаровується від 2 до 5% металу, переважно заліза.

У процесі розплавлення можлива присадка в піч вапна, а такожтвердих окислювачів: залізної руди, агломерату, залізорудних окатишів,окалини. Для прискорення процесу проплавлення металлошіхти після завалювання іподвалкі використовуються для стін або дверні газокисневі пальника (ГКГ).
Подача кисню, що вводиться через сводовую водоохлаждаемих фурм,починається після проплавлення колодязів і освіти рідкої ванни (через 10 -
15 хвилин після включення печі) з інтенсивністю 1000-1500 м3/ч. Продувка впротягом усього періоду розплавлення супроводжується переміщенням фурми внизв міру осідання металлошіхти. Можлива подача кисню через фурмустановки FUCHS з витратою до 3000 м3/ч. Наприкінці розплавлення виробляєтьсяоновлення шлаку. При цьому кількість і властивості шлаку в печі повиннізабезпечувати роботу з максимально можливим заглибленням дуг в шлак, длячого протягом усього періоду шлак підтримується у спіненої станіперіодичними присадками подрібненого коксу порціями до 50 кг через сводовоезавантажувальний пристрій або з використанням маніпулятора фірми FUCHS. Дляоновлення шлаку проводиться його спуск через поріг робочого вікна іприсадку вапна у кількості не менше 2000 кг порціями до 200 кг черезсводовое завантажувальний пристрій.

Температура металу до моменту повного розплавлення повинна бути:

- для високовуглецевих сталей (вміст вуглецю (0.6%) 1500 -

1530 (С ;

- для низько-і середньовуглецевого сталей (вміст вуглецю (0.6%)

1520 - 1560 (С

Зміст вуглецю в пробі металу після повного розплавлення повиннобути на 0.10% вище верхньої межі змісту його у готовій сталі. Принеобхідності науглерожіваніе металу проводиться вдмухуванням вуглевмісніматеріалів за допомогою установки FUCHS і присадкою в піч чавуну.

4 Окислювальний період

Завдання окисного періоду плавки полягає в наступному: а) зменшити вміст в металі фосфору до 0.01-0.015%; б ) зменшити вміст в металі водню та азоту; в) нагріти метал до температури близької до температури випуску (на 120 -
130 (С вище температури Ліквідус).

Крім того, за час періоду окислюють вуглець до нижньої межі йоговмісту в виплавлюваної сталі. За рахунок кипіння (виділення бульбашок СОпри окисленні вуглецю) відбувається дегазація металу та його перемішування,що прискорює процеси дефосфораціі і нагріву.

Окислення вуглецю проводиться газоподібним киснем, що вводитьсячерез сводовую водоохлаждаемих фурм, розташовану над металом на рівні
200-300 мм, з витратою 2000-3000 м3/ч; або за допомогою установки FUCHS. Уразі необхідності застосовуються тверді окислювачі, що вводяться черезсводовое завантажувальний пристрій.

Окислювальний період починається з того, що з печі зливають 65-75%шлаку, що утворилася в період плавлення. Шлаки зливають, не вимикаючи піч,нахиливши її в сторону робочого вікна на 10-12 (. Злив шлаку виробляють длятого, щоб видалити з печі перейшов в шлак фосфор. Видаливши шлак, у пічсідаю шлакоформуючі: 1-1.5% вапна і при необхідності 0.15-0.25%плавикового шпату, шамотного бою або бокситу.

Протягом усього окисного періоду проводиться присадкашлакоутворюючих і твердих окислювачів для підтримки кількості та складушлаку в печі. При цьому шлак повинен бути пінистим, досить жідкоподвіжнимі самопливом сходити через поріг робочого вікна. Для забезпечення роботи печіз максимально можливим заглибленням дуг в шлак проводяться періодичніприсадки подрібненого коксу порціями до 50 кг через сводовое завантажувальнийпристрій або з використанням маніпулятора фірми FUCHS з витратою порошкукоксу 15-65 кг/хв. і газоподібного кисню до 3000 м3/ч. Присадка рудивикликає інтенсивне кипіння ванни - окислюється вуглець, реагуючи зоксидами заліза руди з виділенням великої кількості пухирців СВ. Підвпливом газів шлак спінюється, рівень його підвищується і він стікає вжужільну чашу через поріг робочого вікна.

Під час окисного періоду проводиться відбір проб металу длявизначення хімічного складу металу. При досягненні необхідноговуглецю до 0.25% і не більше ніж на 0.15% нижче нижнього рівня марочногомежі для сталей з вмістом вуглецю (0.25%) і заданої температуриметалу проводиться продування металу інертним газом протягом 2-3 хв. абовитримка тієї ж тривалості, після чого проводиться відбір двох пробметалу на хімічний аналіз.

Протягом усього окисного періоду йде дефосфорація металу зареакції:

Для успішного протікання тій реакції необхідні високі основностьшлаку і концентрація оксидів заліза в ньому, а також знижена температура.
Ці умови створюються при спільному введенні в піч вапна і руди.

З-за високого вмісту оксидів заліза в шлаках окислювальногоперіоду умови для протікання реакції десульфурації єнесприятливими, і десульфурації отримує обмежений розвиток: за всечас плавлення і окисного періоду в шлак видаляється до 30-40% сірки,що міститься в шихті.

При кипінні разом з бульбашками СО з металу видаляються водень іазот. Цей процес має велике значення для підвищення якостіелектросталі, оскільки в електропечі в зоні електричних дуг йдеінтенсивне насичення металу азотом і воднем. Кипіння і перемішуваннязабезпечує також прискорення вирівнювання температури металу та його нагрів.
За час окисного періоду необхідно окислів вуглецю не менше 0.2-
0.3% при виплавці високовуглецевої сталі (яка містить (6% С) і 0.3-0.4%при виплавці середньо-і низьковуглецевої сталі.

До кінця окисного періоду вміст фосфору в металі маєбути не більше 0.012% для високоякісних сталей і сталей з нижніммарочним межею вмісту марганцю більше 0.8% і не більше 0.015% дляінших сталей. Для часткового зняття окислення ванни можливаприсадка до 1000 кг чавуну. При виплавки сталі з середнім марочнимвмістом вуглецю до 0.25% присадка чавуну обов'язкове.

5 Розкислювання і легування стали

Розкислювання стали виробляють дифузійним способом після освітижідкоподвіжного шлаку. Спочатку, протягом 15-20 хв, Розкислювання ведутьсумішшю, що складається з вапна, плавикового шпату і коксу в співвідношенні
8:2:1, іноді сідаю один кокс. Далі починають Розкислювання меленим 45або 75%-ним феросиліцію, який вводять до складу розкислюючу суміші,що містить вапно, плавиковий шпат, кокс і феросиліцій у співвідношенні
4:1:1:1, зміст в цій суміші зменшують. На деяких марках стали вНаприкінці відновного періоду до складу розкислюючу суміші вводятьсильніші розкислювачі - мелений силікокальцій і порошкоподібнийалюміній, а при виплавці ряду низьковуглецевих сталей дифузійнеРозкислювання ведуть без введення коксу до складу розкислюючу сумішей.

Суть дифузійного розкислення, що протікає протягом усьоговідновного періоду, полягає в наступному. Так як розкислюючіречовини застосовують у порошкоподібному вигляді, щільність їх невелика і вонидуже повільно опускаються через шар шлаку. У шлаку протікають наступніреакції розкислення:

(FeO) + C = Fe + CO; 2 * (FeO) + Si = 2 * Fe + (SiO2) і т.д., в результаті зміст FeO в шлаку зменшується і в відповідно дозаконом розподілу (FeO)/[FeO] = const кисень (у вигляді FeO) починаєшляхом дифузії переходити з металу в шлак (дифузійне Розкислювання).
Перевага дифузійного розкислення полягає в тому, що оскількиреакції розкислення йдуть в шлаку, виплавляється сталь не забруднюєтьсяпродуктами розкислення - утворюються оксидами. Це сприяє отриманнюсталі з пониженим вмістом неметалевих включень.

У міру дифузійного розкислення поступово зменшується вміст
FeO в шлаку і проби застиглого шлаку світлішають, а потім стають майжебілими. Білий шлак кінця відновного періоду електроплавкі маєнаступний склад,%: 53-60 CaO; 15-25 SiO2; 7-15 MgO; 5-8 Al2O3; 5-10 CaF2;
0.8-1.5 CaS; <0.5 FeO; <0.5 MnO.

Для сталей з среднемарочним вмістом вуглецю до 0.25%проводиться присадка 1 кг/т алюмінію, для сталі з среднемарочнимвмістом вуглецю (0.25% - 0.5 кг/т. У процесі рафінуванняпроводиться Розкислювання шлаку в печі порошком коксу, порошком або крупкоюферосиліцію, порошком або дробом алюмінію в кількості по 100 кг кожного.
Феррохром сідає після попереднього розкислення сталиферосиліцію або силікомарганцю.

1 Порядок присадки розкислювачі і легуючих

При виплавці легованих сталей в дугових печах порядок легуваннязалежить від спорідненості легуючих елементів до кисню.

Нікель.

Основна кількість гранульованого нікелю і вся окис (закис)нікелю сідає в Завалко або подвалку на нижню межу марочногозмісту. Інша кількість гранульованого, а також пресованийелектролітичний карбоніконат нікелю та феронікелю сідає в усіперіоди плавки. Також дозволяється присадка нікелю в ківш під час випуску вкількості до 200 кг і після випуску на УПСА в кількості до 100 кг (у цьомувипадку тривалість продувки металу інертним газом повинна бути не менше 7хвилин після введення корекційна добавки).

Мідь.

Для легування застосовують медьсодержащіе відходи. Мідь сідає увсі періоди плавки. Також дозволяється присадка міді в ківш під час випускув кількості до 200 кг і після випуску на УПСА в кількості до 100 кг (вцьому випадку тривалість продувки металу інертним газом повинна бути неменше 7 хвилин після введення корекційна добавки).

Молібден.

Ферромолибден сідає в піч на початку окисного періоду.
Відсутня кількість сідає не пізніше першої порціїрозкислювачі.

Вольфрам.

Ферровольфрам сідає в піч не пізніше першої порціїрозкислювачі і не пізніше, ніж за 30 хв. до випуску плавки.

Хром.

Основна порція ферохрому сідає в піч після попередньогорозкислення, але не пізніше ніж за 10 хв. до випуску металу з печі. Уразі необхідності під час випуску дозволяється присадка до 300 кгферохрому або до 500 кг ферросілікохрома. Дозволяється присадка в ківшпісля випуску ферохрому фракції до 25 мм у кількості до 300 кг зобов'язкової подальшої продувкою протягом (5 хв. і відборомдодаткових проб.

Кремній.

Для легування металу кремнієм застосовується кусковий феросиліцій.
Присадка феросиліцію в піч проводиться на початку і по ходу періодурафінування або в ківш під час випуску. Також дозволяється коригуваннязмісту кремнію в металі в ковші після випуску.

Марганець.

Для легування застосовуються марганцевмісних матеріали, яківводять в піч на початку і по ходу рафініровкі за розрахунком з урахуваннямзалишкового, а також в ківш під час випуску. Також дозволяєтьсякоригування вмісту марганцю у металі за результатами ковшеві пробина УПСА.

Алюміній.

Для розкислення металу використовується чушковий алюміній, сідайтеу піч (попереднє Розкислювання) і в ківш (для остаточногорозкислення).

Для легування сталі застосовується чушковий (кусковий) алюміній,який сідає в ківш.

Для розкислення шлаку використовується порошок або дріб алюмінію, якісідають в піч перед випуском плавки і в ківш зі шлакової сумішшю. Привідсутності цих матеріалів дозволяється використовувати різаний кусковийалюміній (маса шматка не повинна первишать 4 кг).

Бор, кальцій, ванадій, титан, церій, цирконій.

Усі матеріали, що вносять бор, кальцій, ванадій, титан, церій , цирконій,сідаю в ківш на випуску металу з печі. Також дозволяєтьсякоригування змісту цих елементів в ковші після випуску.

Вуглець.

Недостающее з розрахунку кількість вуглецю в Завалко вводитьсявуглецевмісний матеріалами (кокс, електродний бій і т.п.) або чавуном.
Коригування змісту вуглецю в металі дозволяється проводити:

- присадкою чавуну у піч на 0.10%;

- дачею в ківш на випуску сухих коксових відсівів або електродного крихти на 0.07%.

Чавун подається в піч не пізніше, ніж за 5 хв. до випуску.

При виплавки сталі з звуження границь за змістом вуглецюкоректування в ковші на випуску допускається до 0.03% з обов'язковоюпродувкою інертним газом після випуску не менш 5 хв. і відборомдодаткових проб.

У ківш після випуску вуглецевмісний матеріали (у вигляді порошкукоксу, аморфного графіту, а також пилу виробництва електродів) вводяться на
УПСА в метал не більше, ніж на 0.05% з урахуванням засвоєння. При виплавки сталіз звуження границь за змістом вуглецю коригування за змістомвуглецю після випуску забороняється. Також допускається науглерожіваніеметалу в печі за допомогою установки FUCHS. Дозволяється науглерожіваніемарок сталі з звуженими межами за змістом вуглецю за допомогоюустановки FUCHS з відбором додаткових проб на розливанні.

6 Випуск та доведення

Для поліпшення десульфурації до складу шлакової суміші можливе введеннядо 400 кг глинозему або гліноземсодержащіх шлаків.

Присадка шлакової суміші і феросплавів закінчується до наповнення 1/3висоти ковша. При присадки матеріали вводяться в сталь в наступнійпослідовності: феросиліцій і силікомарганець (до 2000 кг); феррохром
(до 300 кг) або Ферробор (до 500 кг); нікель (до 200 кг); мідь (до
200 кг). Матеріали, що вносять бор, ванадій, титан, кальцій, цирконій,вводяться після присадки феросиліцію і силікомарганцю. Сумарна кількістьферосплавів, що вводяться під час випуску, не перевищує 3 тонн.
Тривалість випуску становить не більше 10 хвилин.

7 позапічної обробки сталі

Після випуску плавки здійснюється обов'язкова попередня
2-3-х хвилинна продування стали на установках продувки стали азотом (УПСА)через верхню яка занурюється футерованих фурм або через донну пористуфурм, після чого відбираються два ковшеві проби сталі і проба шлаку.

Обробка металу азотом проводиться за витратою газу 45-60 м3/год ітиском 6-8 атм., Що забезпечує інтенсивне перемішування металу завсім обсягом ковша. Загальна тривалість продувки становить не менше 5 хвилин.

Після отримання результатів ковшеві проби проводиться обробкаметалу інертним газом не менше 5 хвилин. За наявності коригуючих добавокферосплавів залежно від їх кількості тривалість продувкискладає: до 400 кг - не менше 5 хв.; 400-600 кг - не менше 7 хв. післязакінчення введення присадок. При цьому сумарна вага добавок феросплавів неповинен перевищувати 600 кг (присадка здійснюється порціями до 200 кг зподальшої продувкою не менше 2 хв).

Для коректування температури металу можлива подача в ківш т.зв.
"виштамповки" порціями до 200 кг кожна з наступною продувкою не менше 5хв. (кожні 500 кг "виштамповки" знижують температуру на 10 (С).

Введення містять вуглець матеріалів можливе не більше ніж на 0.05% увигляді порошку коксу, аморфного графіту, а також пилу виробництваелектродів. При виплавки сталі з звуженими межами змісту вуглецюкоригування змісту вуглецю в металі після випуску забороняється.

При введенні кількох коригуючих добавок їх вводять в наступномупорядку:

- містять вуглець, нікель;

- мідь, виштамповка;

- феросиліцій, силікомарганець;

- алюміній.

Обробка металу на УПСА закінчується за 5-10 хвилин до подачі ковшана підйомно-поворотний стенд (ППС) МБЛЗ.

При розливання металу в ізложниці витримка металу в ковші від закінченнявипуску до початку розливання не перевищує 40 хвилин.

Час від останнього заміру на УПСА до початку розливання на склад небільше 15 хвилин.

У разі повернення плавки з МБЛЗ для розливання сталі в виливниці перегрівметалу по ходу плавки і на випуску не вважається порушенням технологічноїінструкції.

8 Розлив металу в ізложниці

При розливання сталі у виливниці не пізніше, ніж за 5 хвилин до початкувипуску плавки, на сталевоз встановлюється сталерозливних ківш. При чомуковші з новою футеровкою, очищеної від залишків глини, цегли і сміття, невстановлюються під відповідальні марки сталі. Дозволяється подавати ковші ззалишками шлаку від попередньої плавки.

Потяг із изложницам (готується в цеху підготовки складів) подається дорозливальної майданчику не пізніше, ніж за 30 хв. до випуску плавки. Передподачею виливниці фарбуються (лігносульфанатом) і очищаються від різногороду сміття; візуально перевіряються: центровка изложниц на складах,стан изложниц, якість фарбування, відсутність залишків шлаку, положенняприбуткових надставок і відсутність зазорів між надставкою і виливниці,температура поверхні изложниц і прибуткових надставок ((40 (С).

При першому відкритті шиберних затвора стакан-колектор очищується відкоксик відкриттям над спеціальної (копровий) изложницам. При застиганніметалу в склянці, звуженні чи іншому зміні форми струменя в процесірозливання склянку пропалює киснем. Відкриття шиберних затворівпроводиться плавно, а наповнення виливниці повинно проводитися повноїструменем, без перерв і скорочення струменя.