Виробництво виливків в ливарних цехах

Вихідні дані

Введення

1. Ливарні цехи входять, як до складу машинобудівних підприємств, так і до складу окремих ливарно-металургійних виробництв.

В результаті процесу розливання металу у форми, в атмосферу виділяються твердофазним забруднення, що містять оксиди: металів, алюмінію, кремнію і ряду інших елементів.

Газові викиди формуються за рахунок громадської вентиляції в цеху, а потім централізовано подаються на очищення.

2. У ливарному виробництві для процесу використовується рідкий метал, сполуки якого відносять до II або III групи токсичності.
Формувальні силікати, що містять матеріали з вмістом SiO2> 70 за своєю дією на організм відносяться до III групи токсичності. Таким чином, проміжні та вихідні матеріали, за своєю токсичності відносяться до II-III груп.

3. При здійсненні процесу розливу металу в атмосферу виділяється пил, що містить оксиди металу, оксиди кремнію, сажеві частки і газоподібні речовини у вигляді оксидів сірки, азоту, вуглецю.
| Шкідлива домішка | Клас небезпеки | ГДК, мг/м3 |
| Оксид заліза | 4 | 6 |
| Пил з вмістом SiO2> 70% | 3 | 1 |
| Вуглецева пил з домішкою SiO2 від 10 | 4 | 2 |
| до 70% | | |
| Метал (чавун) | 4 | 6 |
| Оксид вуглецю | 4 | 20 |

Характеристика технології виготовлення виливків в ливарних цехах.

Завданням ливарного виробництва є виготовлення з металів металевих сплавів виробів-виливків, що мають різноманітні обриси і призначених для використання в різних цілях.

Відлиття після механічної обробки становлять майже половину маси деталей всіх машин, механізмів, приладів і апаратів що випускаються різними галузями машино і приладобудування. Литтям виготовляють також окремі частини будівельних споруд, транспортних пристроїв і т.п.

Суть ливарного виробництва зводиться до отримання рідкого, тобто нагрітого вище tє плавлення, сплаву потрібного складу і необхідної якості та заливання його в заздалегідь приготовану форму. При охолодженні ж твердне і в твердому стані зберігає конфігурацію тієї порожнини, в яку він був залитий. У процесі кристалізації й охолодження сплаву формуються основні механічні та експлуатаційні властивості виливки, що визначаються макро-і мікро структур сплаву, його щільністю, наявністю і розташуванням у ньому не металевих включень, розвитком в відливці внутрішніх напружень, викликаних неодночасне охолодженням її частин та ін

Ливарна технологія може бути реалізована різними способами. Весь цикл виготовлення виливки складається з ряду основних і допоміжних операцій, здійснюваних як паралельно, так і послідовно в різних відділення ливарного цеху. Моделі, стрижневі ящики та іншу оснащення виготовляють, як правило, в модельних цехах.

Ливарна разова піщана форма в більшості випадків складається з двох напівформ: верхньої та нижньої, які отримують ущільненням формувальної суміші навколо відповідних частин (верхньої і нижній) дерев'яної або металевої моделі в спеціальних металевих рамках-опоках. Модель відрізняється від виливки розмірами, наявністю формувальних ухилів, що полегшують вилучення моделі з форми, і знакових частин, призначених для установки стрижня, що утворює внутрішню порожнину (отвір) в відливання.
Стрижень виготовляють з суміші, наприклад піску, окремі зерна якого скріплюються за сушці або хімічному затвердінні спеціальними скріп
(сполучними).

У верхній напівформи за допомогою відповідних моделей виконується воронка і система каналів, по яких з ковша надходить ливарний сплав в порожнину форми, і додаткові порожнини - прибутку.

Після ущільнення суміші моделі власне виливки, літніковой системи і прибутків витягують з напівформ. Потім в нижню напівформи встановлюють стрижень і накривають верхній напівформи. Необхідна точність з'єднання забезпечується штирями і втулками в опоках. Перед заливанням сплаву щоб уникнути підняття верхньої напівформи рідким розплавом опоки скріплюють один з одним спеціальними дужками або на верхню опоку встановлюють вантаж.

У разових піщаних формах виробляють ~ 80% всього обсягу випуску виливків. Однак точність і чистота їх поверхні, умови праці, техніко-економічні показники не завжди задовольняють вимогам сучасного виробництва.

У зв'язку з цим все більш широке застосування знаходять спеціальні способи лиття: по виплавлюваних (випалюємо) моделями, під тиском , відцентровим способом, вакуумним всмоктуванням і т.д. Відлиття різних розмірів, складності та призначення з сплавів, що істотно відрізняються за своїми властивостями, не можна виготовляти однаковими способами.

У зв'язку з цим набули поширення різноманітні технологічні процеси, що відрізняються прийомами.

Технологічний процес одержання виливків в рожевій піщаної формі

Характеристика сировини, що використовується в ливарному виробництві.

Формовочні матеріали:

До формувальним матеріалів відносяться всі матеріали застосовуються для виготовлення разових ливарних форм і стрижнів. Розрізняють вихідні формувальні матеріали і формувальні суміші.

Основними вихідними матеріалами для більшості разових форм є пісок і глина, допоміжними - сполучні добавки:

1) протипригарних;

2) що збільшують газопроникність, піддатливість, плинність і пластичність суміші;

3) зменшують прилипаемость сумішей.

Формовочні суміші готують з вихідних формувальних матеріалів і з сумішей, раніше вже були у використанні (відпрацьовані формувальні суміші). Вихідні формувальні матеріали завод отримує із зовні.

У залежності від призначення суміші поділяють на формувальні суміші, стрижневі суміші та допоміжні суміші.

Правильний вибір формувальних сумішей у ливарному виробництві має дуже велике значення, тому що формувальні суміші впливають на якість одержуваних виливків.

До числа формувальних пісків відносять піски, утворені зернами тугоплавких, міцних і твердих мінералів. На практиці, головним чином, застосовуються піски освічені зернами кварцу.

Кварц має високу вогнетривкістю (1713 ЄС), міцністю і твердістю (за шкалою Мооса - 7). Кварц є однією з форм існування кремнезему (SiO2). Завдяки тугоплавкої, високим механічним якістю, низькою хімічної активності, а також внаслідок низької вартості, кварцові піски широко застосовують як основу формувальних і стрижневих сумішей.

Природні кварцові піски не бувають вільними від забруднюючих домішок; зерен польового шпату, частинок слюди і інших мінералів. Польовий шпат і слюда містять окисли лужних та лужноземельних металів. Ці мінерали менш тугоплавкі, ніж кварц і здатні разом з кварцом і оксидами залитого Me утворювати складні легкоплавкі силікати (наприклад: типу n
SiO2 m FeO p Na2O).

У природних кварцових пісках часто міститься глина. Якщо ця глина володіє високими якостями, то така домішка може розглядатися як корисна.

Глина є сполучною матеріалом у формувальних і стрижневих сумішах.
Обволікаючи зерна піску, вона пов'язує їх і таким чином надає суміші необхідні міцність і одночасно пластичність. Мінералогічний склад глини різний, в загальному вигляді його можна записати: m Al2O3? n SiO2? aH2O.
Основним компонентом глини є каолініт Al2O3? 2H2O? 2SiO2. У природних формувальних пісків вміст глини коливається в межах 2-50%.
За допомогою глини як зв'язує матеріалу не можна забезпечити високі фізико-механічні властивості стержнів, які виконують внутрішні порожнини в виливок. Тому для приготування стрижневих сумішей використовують найрізноманітніші сполучні - масляні і рослинні масла та їх замінники: декстрин, сульфорітно-дріжджова брага, рідке скло, синтетичні смоли і ін

З протипригарних матеріалів найчастіше використовують графіт, циркон, пилоподібний кварц і порошок кам'яного вугілля. Протипригарних добавки вводять у суміші для зменшення утворення пригару на відливання.

Для збільшення податливості і газопроникності стрижнів в стрижневі суміші вводять деревна тирса.

Ливарні сплави.

В більшості випадків виливки виготовляють з металевих сплавів, а не з чистих металів. Це пояснюється тим, що експлуатаційні і особливо ливарні властивості багатьох чистих металів гірше ніж сплавів.

Металевими сплавами називаються системи, що складаються (металів або неметалів). Так стали основою є залізо. Крім заліза в стали також міститися неметалічні (вуглець, сірка, фосфор) і металеві
(марганець, хром і ін) домішки. Домішки діляться на легуючі
(спеціальні), постійні (неминучі) і випадкові. Легуючі домішки вводяться в сплав навмисно, щоб надати йому необхідні експлуатаційні чи технологічні властивості. Наприклад для підвищення міцності і твердості чавуну і сталі в них додають марганець, хром, ванадій. Для підвищення жидкотекучестью чавуну при художньому лиття в нього додають фосфор. Постійними називаються домішки, наявність яких, обумовлено технологією отримання сплаву. Наприклад, у чавуні постійною домішкою є сірка, що переходить в чавун з коксу. Випадкової домішкою в сірому ваграночном чавуні може бути наприклад мідь, що прийшла з брухту шихти.

Метали та сплави, що застосовуються в промисловості поділяються на 2 групи - чорні та кольорові. Чорними металами називається залізо та сплави на його основі. Кольоровими - всі інші метали та сплави.

Характеристика викидів забруднюючих речовин в атмосферу.

У ливарному виробництві на 1 т. виливків утворюється від 1 до 3 т. відходів, що включають відпрацьовану і невикористану суміш, шлаки, пил, гази. Хоча основна частина відходів - це відпрацьовані суміші і шлаки, найбільшу небезпеку представляють саме пил і гази, у зв'язку з труднощами їх вловлювання, знешкодження та видалення. А їх кількість при виробництві
1 т. виливків зі сталі або чавуну приблизно становить: пилу - 50 кг., Вуглеводнів - 1 кг., Оксиду вуглецю (II) - 250 кг., Оксиду сірки (II) -
1,5-2 кг., крім того виділяється ряд інших шкідливих газів, таких як фенол, формальдегід, ацетон, бензол та ін, загальна кількість яких хоч і невелика, однак становить небезпеку через їх токсичності. В газах, що видаляються від ливарного обладнання та викидаються в атмосферу, містяться пил, що складається в основному з дрібнодисперсних частинок, вміст вільного оксиду кремнію в яких досягає 60%.
Тому серед населення, прилеглих до заводу територій, з'являється можливість виникнення пилових професійних захворювань.

Ефективність очищення пилогазових викидів.

знепилення що викидається з ливарного цеху повітря проводиться за допомогою різного типу пилеосадітельних пристроїв, різних за принципом дії та ефективності. До них відносяться пилеосадітельние камери, апарати сухий інерційної і мокрого очищення, тканинні та електричні фільтри.

Застосування пилеочістітелей дає можливість не тільки домогтися очищення газів, що відходять від пилу, але і повторно використовувати раніше викинула пил.

З токсичних газів, що виділяються при плавці металів, сушки форм і стрижнів, заливання форм металом на першому місці стоїть СВ. Основний спосіб зменшення кількості СО, що надходить в навколишній простір, дожиганяя його до оксиду вуглецю (IV). Більше складності виникає при знешкодженні токсичних газів, що відходять від стрижневих сушарок і установок, які виробляють стрижні з використанням холоднотвердеющіх сумішей, і в інших процесах, заснованих на застосуванні синтетичних смол у складі формувальних і стрижневих сумішей. До складу цих газів входять різні альдегіди, ароматичні вуглеводні, спирти, оксид азоту, сірки, вуглецю та фосфору, аміак, ціаніди та інші речовини.

Існуючі способи знешкодження газів засновані на хімічному зв'язуванні шкідливих речовин, їх адсорбції та абсорбції і т.п. До одного з найбільш перспективних в даний час способів відноситься католицьке окислення газів, що відходять у контактних апаратах на спеціальних каталізаторах при температурі 200-500 ЄС.

Складання технологічної схеми очищення газових викидів і стічних вод.

Очищення газових викидів від пилу ливарних цехів може здійснюватися з використанням апаратів мокрого очищення (пінний газопроліватель і барабанний вакуум-фільтр) і апаратів сухого очищення (циклон).

Технологічна схема мокрого очищення включає в себя6 пінний газопроліватель (1 ), насос для відкачування суспензії (2), насос для подачі освітленої води (3), барабанний вакуум-фільтр (4), запірну арматуру (5) і вентилятор для подачі забрудненого повітря (6).

Технологічна схема сухого очищення.

Вона включає: циклон і вентилятор для подачі забрудненого газу.

Розрахунок циклону.

Основним розміром циклону будь-якої конструкції є діаметр апарату.
Для знаходження діаметра нам необхідно знати обсяг проходить через циклон газу та швидкість проходження газу через циклон.

Швидкість газу на вході в циклон W1 з практичних даними становить від 14 до 18 м/с, а швидкість газу в самому циклоні приймається в межах заданих співвідношенням:

Приймемо швидкість газу на вході в циклон 18 м/с, а швидкість газу в циклоні W2 = 0,35 W1, тоді швидкість газу в циклоні буде дорівнює:

Оскільки повітря надходить при t = 43 ЄC, визначимо обсяг повітря при цій температурі, використовуючи співвідношення:

;;

Діаметр циклону визначимо за формулою:

Приймемо найближчу стандартну величину діаметра 1,6 м.

Мінімальний діаметр часток осідають в циклоні визначимо за формулою

де:

R1 - радіус циклону;

R2 - радіус вихлопної труби циклону;

R2 = (0,5-0,6) R1, R2 = 0,5 R1 = 0,5? 1,6 = 0,8

? - В'язкість газової фази; n - число кіл руху частинок, приймається в межах від 2 до 3, приймемо n = 3;

? Ч - щільність газу в циклон.

Визначимо в'язкість газової фази для заданої температури t = 43єС.

С = 111

? 0 = 17,72? 10-6 Па? с

Гідравлічний опір циклону визначимо за формулою:

де:

- щільність газу при t = 43 ЄС, буде визначатися за формулою

;

? - Коефіцієнт опору циклону,? = 105

За результатами розрахунку виберемо циклон ЦН-15, з опором 105 Па, та ефективністю очищення, при мінімальному діаметрі часток 9,6 мкм, 87 %.

Розрахунок пінного газопромивателя.

Так як задана концентрація пилу дорівнює 12 г/м3, то ми розглядаємо однополочний газопромиватель.

Найважливішим технологічним параметром є швидкість газу. При високій швидкості спостерігається винесення рідкої фази (бризгоунос). Верхнім межею швидкості газового потоку є 3 м/с. Сильний бризгоунос спостерігається при швидкості більше 3,5 м/с. Нижня межа швидкості газу, при якому виникає шар піни на полиці, лежить в межах 0,8-1,2 м/с.

Таким чином оптимальне значення швидкості газу вибирають в межах
2,2 -- 2,8 м/с.

Так як обсяг газу заданий при нормальних умовах, перерахуємо його на процес, що протікає при 43 ЄС.

Визначаємо площа поперечного перерізу промивача:

; де:

Wг - швидкість газу в апараті, приймаємо Wг = 2,3 м/с.

У прямокутному апараті забезпечується кращий розподіл води, тому приймемо прямокутний апарат розміром 2.2, 7 м з подачею води через центральний дифузор.

Під час очищення газів від пилу, при температурі газу менше 100 ЄС, розрахунок кількості води наводимо з рівняння матеріального балансу. Витрата води в промивач складається з витрати води, що йде в витік і витрати води йде на злив з решітки.

Кількість води, що протікає через грати, визначається заданим складом суспензії Т: Ж вибирається в межах 5,5-9, 5: 1.

При Т: Ж <1: 5 може відбуватися забивання решітки пилом; Т: Ж> 1:
10 нераціонально з-за великих обсягів розчинів і суспензії. Кількість уловлена в апараті пилу розраховується за формулою:

де:

СТЗ - концентрація пилу на вході в апарат;

Свих - концентрація пилу на виході.

Оскільки ступінь очищення апарату 99,5%, то:

Приймемо Т: Ж = 1: 8 =

Кількість води, необхідної для утворення суспензії визначається за формулою:

де:

С - концентрація пилу в суспензії;

К - коефіцієнт розподілу між витоком і зливний водою, вираженої ставленням пилу, що потрапляє до витоку, до загальної кількості пилу.

Кількість води ?? ріходящейся на 1м2 грат, визначається з рівняння:

Внаслідок труднощі визначення параметрів решітки, за заданою витоку, і з огляду на випаровування води, після її протікання через грати, приймаємо коефіцієнт запасу К3 = 1,5.

або

Кількість зливний води визначається за формулою:

де: b - ширина грат перед зливом, м;

I - інтенсивність потоку води на зливі (0,8-2,2 м 3/м/ч), приймемо i = 1м3/м · год.

Так як вода зливається на обидві сторони, то:

Загальна кількість води:

З огляду на простоту виготовлення виберемо проліватель з гратами з круглими отворами. Рекомендована швидкість газу в отворах 8-13 м/с.
Вважаємо, що кількість очищеного газу не збільшується, приймемо.

Тоді відношення площі вільного перетину решітки до площі перетину апарату:

де:

Z - коефіцієнт, що враховує, що 5% перетину решітки займають, опори, переливні стінки та ін

По таблиці вибираємо газопромиватель: тип апарату ~ 40, як що забезпечує очищення заданої кількості газу, з витратою води 12 м3/с, площею перетину решітки 5,6 м2, висота апарата - 5750 мм.

Для забезпечення роботи апарату при коливаннях навантаження приймемо висоту порога hп = 25 мм.

Габаритна висота газопромивателя складається з наступних параметрів:

- надрешоточная висота h1 = 1 м;

- подрешоточная висота h2 = 1 м;

- висота бункера hб = 2 м.

Загальна висота апарата без обліку штуцерів: h1 + h2 + hб = 1 +1 +2 = 4 м.

Визначимо діаметр штуцери для підведення газу за формулою:

де:

W1 - швидкість газу на вході в апарат, приймемо W1 = 15 м/с.

Приймаються діаметр вихідного штуцери також d2 = 1 м.

Діаметр штуцери для підведення води визначаємо за формулою:

де:

Wв - швидкість води на вході, приймемо Wв = 2 м/с

Приймаються діаметри штуцерів для введення виведення суспензії однаковими і рівними 40 мм.

Розрахунок вентилятора.

В основі вибору насоса і вентилятора для заданих умов роботи лежать економічні вимоги. Вони полягають в тому, щоб насос або вентилятор і їх приводні двигуни працювали при найбільшому ККД і при цьому були дешевими. Загальний метод розв'язання задачі виборів насосів і вентиляторів для заданих умов роботи полягає в наступному: для того, щоб визначити тиск, який повинен розвивати насос або вентилятор необхідно провести розрахунок втрат тиску в трубопроводі за формулою:

де:

? - Коефіцієнт гідравлічного тертя; l - довжина ділянки трубопроводу;

S? - Сума місцевих опорів;

? - Щільність речовини, що проходить по трубопроводу;

? - Швидкість; g - прискорення вільного падіння; h - висота.

Для того, щоб знайти?, Спочатку необхідно обчислити число
Рейнольдса, за формулою:

де:

? - В'язкість середовища,? 0 газу = 17,72 · 10-6 Па • с

В'язкість газу при 43 єс дорівнює = 19,85 · 10-6 Па • с

-- потік турбулентності;

По таблиці вибираємо відцентровий вентилятор ЦН-70 ~ 10А з ККД 65%, потужністю 20 кВт.

Розрахунок і підбір насосів.

а) насос для відкачування суспензії;

Щоб визначити тиск, який повинен створювати насос розділимо ділянку на окремі ділянки з однаковим витратою суспензії і визначимо втрати опору на кожній дільниці . Тоді загальний тиск на кожному буде дорівнює:

1); потік турбулентний

2) потік турбулентний

3) потік турбулентний

По таблиці вибираємо насос марки 1Ѕ К-6 2900 б) насос для подачі освітленої води

1); потік турбулентний

2) потік турбулентний

По таблиці вибираємо насос марки 1Ѕ К-6 2900.

Приймемо такий же насос для подачки води з трубопроводи з трубопроводу.

Розрахунок барабанного вакуум-фільтра.

перерахуємо константу К, яка враховує зміни вакууму.

;

Визначаємо питому продуктивність зони фільтрування прийнявши час фільтрування? = 32 с.

Основне рівняння фільтрування:

де:

V - питома продуктивність;

К - константа фільтрування, враховуються опір осаду;

С - константа фільтрування, що враховує опір фільтрувальної перегородки.

Вирішуючи Квадратне рівняння отримаємо:

а за 1 секунду Vуд складе:

перерахуємо задану продуктивність по суспензії на продуктивність по фільтрату.

При вологості осаду в 34% співвідношення вологого і сухого осаду:

де:

Woc - вологість осаду в частках одиниці.

Витрата суспензії:

;

Визначимо масову частку твердої фази в суспензії:

Маса вологого осаду:

;

Маса фільтрату

При щільності фільтра? = 1000 кг/м3

або

Необхідна поверхню в зоні фільтрування складе:

;

Так як у звичайних вакуум-фільтрах поверхня зони фільтрування складає 30-35% від загальної поверхні, то загальна поверхня фільтра буде дорівнює:

По таблиці приймаємо фільтр діаметром D = 1,6 м, довжиною L = 2м і площею фільтрування F = 10 м.

Уточнення обраної схеми основного очисного обладнання з коротким описом роботи.

Дані розрахунків показали, що для очищення пилогазових викидів від ливарних цехів, зручніше взяти пінний газопромиватель, у якого ступінь очищення вище ніж у циклону. Для заданого обсягу газу 38000 м3/год достатньо взяти один апарат, тому що і один апарат може забезпечити очищення заданої кількості газу. Нам також потрібен насос для подачі і вентилятор для подачі забрудненого повітря.

Опис уточненої схеми

Забруднене аз подається в подрешеточное простір вентилятором.
Насоса вода з водопроводу подається на грати газопромивателя.
що утворюється шлам потрапляє в бункер і через штуцери для відводу суспензії по трубопроводу подається на барабанний вакуум-фільтр. Освітлена вода повертається в процес газоочистки насосом, а шлам йде на утилізацію.

Утилізація та рекуперація відходів.

Утилізація формувальних пісків.

В даний час застосовують суміші, тому не існує універсального способу регенерації.

Регенерація суміші у відмінності від регенерації піску являє собою технологічний процес підготовки відпрацьованої суміші з метою повторного її використання.

Регенерація піску являє собою технологічний процес вилучення зернової основи піску з відпрацьованої суміші.

Регенерація піску ділиться на кілька груп:

1. Механічна;

2. Термічна;

3. Гідравлічна;

4. Природна;

5. Комбінована;

Технологічний цикл складається з декількох етапів:

1. Підготовка обробленої суміші.

2. Відділення плівки зв'язує від поверхні зерен піску.

3. Сепарація - представляє собою видалення пилоподібних фракцій із зернових основ піску.

Основною операцією при підготовці відпрацьованої формувальної суміші є її дроблення і відділення металу.

Суміш починає дробитися при вибивка виливків. Далі вона поміщається в дробильні установки, пройшовши які просівається. Попутно з цим із суміші видаляється метал. Як устаткування застосовуються вибивне грати, вальцьові дробарки і інші види дробарок. Видалення металу здійснюється за допомогою магнітних сепараторів.

просіювання здійснюється на гуркіт. При гідрорегенераціі дроблення здійснюється струменем води.

Другий етап є головним і визначає назву методу регенерації.
Механічна регенерація можлива в тому випадку, коли сили адгезії менше ніж плівка зв'язує матеріалу, при цьому плівка зв'язує повинна бути достатньо крихкою.

Силами адгезії визначається ступінь склеювання між предметами. У тому випадку, якщо плівка є еластичною. Відділення плівки зв'язує може здійснюватися кількома способами:

1. Механічне перетирання;

2. Механічний удар;

3. Пневмоудар.

Термічна регенерація. Її суть полягає в нагріванні відпрацьованої суміші до 650-1000 ЄС, в витримці при цій температурі в окисній атмосфері і охолодженні піску.

Для термічної регенерації використовуються печі різних конструкцій:

1. Барабанні печі;

2. Шахтні печі;

3. печі киплячого шару.

Гідрогенерація. При цьому процесі відпрацьована суміш після попередньої підготовки надходить на відливання плівки зв'язує.
Відлиття піщаної пульпи здійснюють різними способами:

1. У проточній воді;

2. У гідроциклон;

3. У оттірочних машинах, в яких піщано-водна суміш інтенсивно перемішується.

Після виливки здійснюється сепарація і висушування. Перед висушуванням проводиться зневоднення.

Природна регенерація - витримування піску в природних умовах.
Відпрацьована суміш після вилучення з неї металу складається на відкритих майданчиках і витримується в атмосферних умовах кілька років.

Тривалість витримки залежить від виду використовуваного пов'язує. Регенерація здійснюється завдяки коливанням температури.
Зміна tє призводить до відділення плівки зв'язує внаслідок різниці коефіцієнтів термічного розширення. Окрема плівка вимивається складками. Багато органічних сполучні розкладаються біологічно. отриманий пісок може використовуватися у ливарному виробництві, у будівництві.

Матеріальний баланс сировини і матеріалів, що використовуються у ливарному виробництві.

Висновок.

За результатами розрахунків, проведених в даній курсовій роботі, для очищення пилогазових викидів від пилу ливарних цехів була обрана мокра схема очистки з використанням пінного газопромивателя і барабанного вакуум-фільтра. Для відкачування суспензії необхідно взяти насос марки 1ЅК-62900, такий же насос візьмемо і для подачі освітленої води.

Для подачі забрудненого повітря обраний відцентровий вентилятор ЦН-70
10А.

Стічні води утворюються в ливарних цехах, скидаються у систему міської каналізації.

Список літератури.

1. Аксьонов П.І. Устаткування ливарних цехів - Москва:

Машинобудування, 1977 - 510 с.

2. Воздвиженський В.М., Грачев В.А., Спаський В.В. Ливарні сплави і технологія їх плавки в машинобудуванні - Москва:

Машинобудування, 1984 - 431 с.

3. Дорошенко С.П. Комовнік Т.Ч., Макаревич А.П. Ливарне виробництво: Вступ до спеціальності - Київ: Вища школа, 1987

-182 с.

4. Ладижскій Б.Н., Орешкин В.Д., Сухарчук Ю.С. Ливарне виробництво - Москва: Машиностроение, 1953 - 207 с.

5. Ливарне виробництво: Підручник для вузів. Під редакцією

Михайлова А.М. - Москва.: Машиностроение, 1987 - 255 с.
-----------------------

Приготування формувальних сумішей

Підготовка вихідних формувальних матеріалів

позапічної обробки розплаву

Виплавка сплаву і його перегрів

Підготовка вихідних шихтових матеріалів

Контроль виливки

Повторна очищення поверхні

Термообробка

Відділення літників, прибутків, очищення поверхні, видалення стрижнів

вибивка виливків з форми

затвердінні сплавів, охолодження у формі Заливка форми

Складання форми

Сушка (затвердіння напівформ і стержнів)

Виготовлення напівформ і стрижнів

Креслення деталі

Розробка креслення виливки

Розробка креслень моделі і стрижневих ящиків

-----------------------

АФ982096.000.ПЗ

Арк.

Вим.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата