Виробництво плавленого періклаза із природного брусіта

ЗМІСТ

I. Сировина та допоміжні матеріали ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3

II. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4

III. ФІЗИКО-ХІМІЧНІ ОСНОВИ ВИРОБНИЦТВА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .5

IV. КОНТРОЛЬ ВИРОБНИЦТВА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8

V. АВТОМАТИЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9

VI. БІБЛІОГРАФІЧНИЙ СПИСОК ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .11

Введення

Вогнетриви підвищеної стійкості дозволяють розвивати високоефективніпроцеси в металургії, хімічної технології, виробництві будівельнихматеріалів, енергетиці, приладобудуванні. Розвиток методів виплавкилегованої сталі, позапічної обробки вакуумом, інертними газами,синтетичними шлаками істотно змінили вимоги, що пред'являються і досамим вогнетривами, і до технології їх виготовлення. За останні роки втехнології вогнетривів придбав істотне значення метод плавки і литва,застосовується для вогнетривів з оксидів, що відрізняються стійкістю додисоціації при високих температурах.

Початок промислового освоєння процесу отримання плавлених вогнетривкихматеріалів відноситься до тридцятих років цього століття. Одними з першихплавку в дугових сталеплавильних печах почали застосовувати США, Норвегія,
Югославія та ряд інших країн. У СРСР вперше провели плавку в 1934 році в
Ленінграді. У тому ж році працівниками заводу "Магнезит" була випущенаневелика партія плавленого магнезиту. У 1939 році на заводі "Електросталь" було виплавлено 115т плавленого магнезиту, а вироби з нього випробували всклепіннях електропечей.

У 1959 році в Українському інституті вогнетривів були проведені роботи зплавці магнезитового порошку в печі СКБ-514 потужністю 250 кВт. Починаючи з
1939 року, систематично на Саткінском вогнетривкому комбінаті плавлятьмагнезит у двох однофазних печах ділянки "Пороги" потужністю 560 і 750 кВт.
В даний час плавлений вогнетривкий матеріал отримують на декількохспеціалізованих підприємствах: на комбінаті "Магнезит" в Сатке, на
Богдановічском вогнетривкої заводі, на заводі Північно-Ангарського рудника, назаводі "Казогнеупор". Основні достоїнства цієї технологія полягають увисокого ступеня гомогенізації матеріалу при плавленні і отриманні післяохолодження щільного в міцного тіла зі структурою, якій у певніймірою можна керувати.

У технології вогнетривів плавлені матеріали займають особливе місце.
Плавлений періклаз знаходить все більше застосування для виготовленнявогнетривких виробів і порошків, а також як електроізоляційний матеріал уелектротехнічної та деяких інших галузях промисловості.
Відмінною особливістю плавлених матеріалів є їх високащільність і значна корозійна стійкість.

Незважаючи на великі витрати енергії на плавку, застосування плавленихматеріалів виявляється в раді випадків економічно ви придатним, тому що, по -перше, поліпшуються властивості вогнетривів і збільшується строк їх служби, по -друге, процес плавки матеріалу досить швидкий, тоді як керамічнийсинтез напівфабрикату вимагає досить хворого тимчасового інтервалу. При плавці частина домішоквозгоняется. Інші домішки переміщуються до периферії, звідки вони можуть бутие подальшому видалені. Таким чином, при плавці відбувається хімічназбагачення матеріалу. Разом з тим, плавлених матеріалами властиві й своїспецифічні недоліки. Проте незаперечна перевага плавленихвогнетривів зумовило їх не безперервно збільшення.

I. Сировина та допоміжні матеріали

Для отримання плавленого періклаза використовується Брусит Кульдурскогородовища марок БРК-1 і БРК-2.

Основним мінералом вихідної сировини є бруса. Домішки представленімагнезитів, доломітом, гідроксид заліза, серпентінохлорітом і кварцом.

Хімічна формула брусіта - Mg (Oн) 2. Він складається на 64% з Mg O і на 36%з H2О. У вигляді ізоморфні домішок іноді присутні залізо (ферробрусіт)і марганець (манганобрусіт). Кристалічна структура типово шарувата.
Колір брусіта білий, зрідка зеленуватий або безбарвний.

Сировина надходить в залізничних вагонах і розвантажується на складібрусіта. Кожна партія сировини перевіряється ВТК.

За зерновій та хімічним складом Брусит повинен задовольнятивимогам діючих технічних умов ТУ 14-8-392-827.

Склад сировини наведено в. табл.1.1.

Для підведення електричної енергії в робочий простір печі і горіннядуги служать електроди. Основними вимогами, яким повинні задовольнятиелектроди, є:

- хороша електропровідність, що забезпечує номінальні втратиелектроенергії при підводі струму до дуги;

Таблиця 1.1 Склад кульдурского брусіта
| Показники | Норма для |
| | Марок |
| | БРК-1 | БРК-2 |
| Масова частка,% | | |
| MgO, не менш | 65 | 63 |
| Fe2O3, не більше | 0,15 | 0,2 |
| CaO, не більше | 1,5 | 2,5 |
| SiO2, не більше | 1,5 | 2 |
| Розмір шматків, мм, не більше | 150 | 150 |
| Прохід через сітку № 5, не | 10 | 10 |
| більше,% | | |

- висока механічна міцність, що запобігає обрив і поломку їх прироботі печі;

- висока температура окислення їх на повітрі і мінімальна окислюваністьпри горінні дуги, що дозволяє зменшити витрату електродів на плавку;

- мала вартість електродів, оскільки витрата електродів має істотне значення в балансі вартості виплавлюваного вогнетривів.

Для плавки брусіта застосовують графитированні електроди марки ЕГ-О, ЕГ-1Аабо ЕГ-1, що випускаються по ГОСТ 4426-71. Електроди і сполучні ніпеліхарактеризуються такими показниками

- питомий електричний опір 8,5-12 Ом · мм2/м;

- межа міцності при стисненні 7-9 МПа; - межа міцності при розриві
3,5-5 МПа;

- питома витрата електродів 92 кг/т;

- максимальний струм електрода 12500 А;

-число фаз-3;

- частота струму 50 Гц; - діаметр електрода 400 мм;

- діаметр розпаду електродів 700, 960 і 1180 мм;

- хід електрода 1400-1600 мм;

- швидкість переміщення електрода 1,6-1,8 м/хв.

Для розпалювання печі використовується кам'яновугільний кокс. Витрата коксу наплавку становить 120-130 кг.

II. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА

Брусит Кульдурского родовища фракції 150 ми надходить, азалізничних вагонах і розвантажується на складі брусіта. Кожна партіясировини перевіряється ВТК. На складі Брусит вантажиться в автосамоскиди іперевозиться на ділянку електропечей. З автосамосвала Брусит висипається вприймальний бункер. Потім елеватором і транспортером подається в приймальніворонки над електропіччю.

У приймальні воронки електропечей мостовим краном в кюбелях на місця зборуосипи подається осип. Кокс привозиться Автотранспортер, вивантажуються вкюбеля і подається в прийомну лійку заправного вузла. Подин стаціонарноїванни для печей вагонетки заправляється кіркою, осипом масою 700-1200 кг івихідною сировиною на висоту 550-700 мм. На шкірці блоку або осипи принеобхідності підсипка з глинозему, на підсипку з глинозему викладаєтьсятрикутник товщиною 120-160 мм (90-100 кг) з кам'яновугільного коксуфракції менше 20 мм і електродного бою фракції 60-20 мм в співвідношенні 1:1.
Дозволяється застосування одного кам'яновугільного коксу фракції 60-20 мм.

Підготовлена до плавці пічна вагонетка з встановленою на ній ванноїподається під електротримачі печі. Мостовим краном, електротельфер абоспеціальним пристроєм відбувається нарощування (перезаправки)електродів, установка нових ніпелів та електродів, перепуску електродівй затиски їх.

Перепуск електродів і нарощування їх виробляються після відключення печі.

ніпельні гніздо нарощуваний секції, ніпель секції ретельнообдуваються стисненим повітрям. Забороняється затискати електроди в ніпельніз'єднаннях.

Трансформатор печі встановлюється на перший ступінь напруги.
Вимірювання напруги проводиться вольтметром типу Ц-4202. Піч перекладаєтьсяна автоматичне керування, і Задатчики встановлюються на номінальнийструм. Всі три електроди опускаються на коксовий трикутник до забезпеченнянадійного контролю. Положення електродів фіксується з розмітки стійкиелектротримачі. Піч включається.

Номінальний хід розпалювання фіксується освітою мікродуг міжелектродами і шматочками коксу, а також розігрівом коксового трикутника,поступовим збільшенням робочого струму і поступовим опусканням електродівщодо початкового положення. Розпал печі здійснюється на 1-3 ступеняхпічного трансформатора. Вимірювання сили струму виробляється кілоамперметромтипу Е-377. Через 30 хв проводиться перший завантаження ванни печі, Завантаженняпроводиться до тих пір, поки дуга не буде закрита шаром шихти не менше
200 мм. Ознакою нормального ходу процесу режиму є опусканняелектродів на 150-250 мм щодо початкового положення. Закінченнямрозпалювання слід вважати зупинку і поступовий перехід електродів в режимсталого підйому щодо крайнього нижнього положення при номінальномуструмі печі.

Плавки здійснюють шляхом зміни введеної потужності по ходу процесу.

Автоматичний пристрій для підтримки постійної потужності повинно бутивідрегульовано на підтримку номінального струму для трансформатора.

Завантаження шихти в ході плавки проводиться порційно. Плавки кожної порціїздійснюють за підвищеної потужності в 1,1-1,4 рази в порівнянні зпотужністю, що вводиться в піч до завантаження. Збільшення потужності здійснюютьшляхом перемикання ступенів напруги пічного трансформатора від У до 1 абопідвищення номінальної струмового навантаження до 10-15%. Тривалість роботипечі на підвищених значеннях струму залежить від температури маслатрансформатора, але не більше 0,5 часу циклу плавки.

Під час плавки проводиться Шурує з метою попередження зависанняшихти, ліквідації освіти кратерів і зниження теплових втрат. Шуруєшихти від стінок ванни до центру здійснюється між завантаженнями і перед кожноюзавантаженням з метою вирівнювання та трамбування шару сировини. Ведення плавки безШурує забороняється.

В процесу плавки температура масла трансформатора не повинна перевищувати 60 ° С, а перевищення над температурою навколишнього середовища - небільше 60 ° С. Після закінчення плавки піч вимикається високовольтнихвимикачем.

Приводи підйому та опускання електродів перемикаються на ручнеуправління, і електроди піднімаються на висоту, що дозволяє провестивикатки візки з виплавлений у ванні печі блоком періклаза.

Після закінчення плавки поверхня блоку засипається шаром вихідної сировиниі через 30 хв блок транспортується на електромагнітної сепарації напотоках або лінії сепарації.

Для магнітної сепарації порошки в кюбелях пофракціонно подаються мостовимкраном в приймальні воронки над сепараторами. Сепарація виробляється набарабанному сепараторі ЛБСЦ-83-50 з діаметром барабана 600мм. Подачаматеріалу на живить лоток сепаратора регулюється за допомогою шибера іповинна становити 900-1400 кг/ч. Частота обертання барабана 75 об/хв. Вонавідповідає найбільшому вилученню заліза в магнітний продукт. Післясепарації порошки засипаються за фракціями в кюбеля, що стоять на переда точнихвізках, або м'які контейнери і подаються на відвантаження.

Порошки з плавленого періклаза, призначені для виготовленнявиробів, у кюбелях пофракціонно або навалом автотранспортом подаються в цехмагнезіальних виробів № 2.

Зберігання всіх порошків на складі готової продукції виробляється вкюбелях, мішках і резінокордових контейнерах.

III. ФІЗИКО-ХІМІЧНІ ОСНОВИ ВИРОБНИЦТВА

У процесі плавки вихідний матеріал випробовує складні фізико-хімічніперетворення. Зростання кристалів періклаза здійснюється в різних ділянкахблоку з п'яти основних механізмів (мал.3.1).

Внаслідок неоднорідного температурного режиму, різночасних зростаннякристалів з різних механізмів і впливу гравітації при плавціперіклаза відбувається помітна диференціація компонентів розплаву, іокремі зони блоку збагачуються оксидом магнію, тоді як домішкинакопичуються в шкірці, центральній зоні і плавильної пилу. Найбільшомуперерозподілу у блоці піддаються оксид кальцію і кремнезем і вменшою мірою - оксиди заліза й алюмінію.

виплавлений блок неоднорідний за хімічним складом, щільності, макро-імікроструктурі. Неоднорідність обумовлена його зональним будовою,визначеним ступенем розплавлення матеріалу, умовами кристалізації врізних ділянках, міграцією домішкових оксидів та іншими факторами. Блокможе бути умовно поділити на п'ять зон (ріс.3.2): центральну шириною
400-500 мм, периферійну - 250-300 мм, освіти монокристалів інодістовпчастого будови, розташовану між внутрішньою частиною блоку ізовнішнім шаром, - 100-200 мм, бічну шкірку - 250-350 мм, нижню шкірку --близько 200 мм.

Ріс.3.I. Схема росту кристалів періклаза при електродугової плавці:

I - область-спрямованої кристалізації з розплаву; II - областьоб'ємної кристалізації з розплаву; III-область утворення пари іпарофазного перетворень; IV-область кристалізації з пари; V - областьзбиральної перекристалізації;

1 - графітовий електрод; 2 - електродна дуга; 3 - пари оксиду магнію іпродуктів його дисоціації; 4 - дзеркало розплаву; 5 - розплав; 6 - зонамонокристалів; 7 - напрямок тепловідводу при спрямованої кристалізаціїз розплаву; 8 - кристали періклаза; 9-напрямок тепловідводу приоб'ємної кристалізації розплаву; 10 - кірка; 11 - ниткоподібні, скелетні іізометричні кристали періклаза, що утворилися з парів; 12 - осип; 13
-напрям міграції внутрікрісталліческіх пор; 14 - напрямок рухувнутрікрісталліческіх легкоплавких включень; 15 - напрямоктермокапіллярного перенесення легкоплавких домішок.

На поверхні блоку залишається недоплав (осип) біла маса,що представляє собою суміш порошку, близького за складом до каустичноїмагнезиту, і шматків частково розклалася брусіта.

Ріс.3.2. Схема зонального будови блоку;

1 - центральна зона; 2 - периферійна зона; 3 - зона монокристалів; 4 --бічна кірка; 5 - нижня кірка; 6 - осип (недоплав).

Хімічний склад періклаза по зонах показує, що найбільш чистірізниці розташовані в монокристальна і периферійної зонах. При плавцібрусіта в цих зонах міститься менше оксидів заліза, ніж при плавцімагнезиту, однак у цьому випадку в центральній зоні значно більшекремнезему і СаО. У зовнішніх зонах блоку (бічний і нижній кірках)міститься значна кількість Сао, Al2O3, внаслідок міграціїдомішок, обумовленої градієнтом температури. Ця міграція, ймовірно,обумовлена також і гравітаційними силами. У нижню скоринку міграціядомішок найбільша. Мікроструктура різних зон помітно відрізняється. Підвнутрішньої частини блоку як в периферійній, так і центральної зонах силікатипредставлені переважно мервінітом

ЗСАТ - МgО · 2SiО2, який характеризується полісінтетіческімі двійникамиі показниками заломлення Ng = 1,724, Np = 1,706. Велика кількістьсилікатів, особливо в центральній зоні, в якій вони утворюють значніскупчення як на кордоні кристалів, так і всередині них. Спостерігаєтьсяспрямованість міграції силікатів за градієнтом температур.

Бічна кірка також містить велику кількість силікатів. Силікатипредставлені мервінітом, зміст якого досягає 10-15%. У зонімонокристалів присутній менше 1% 2СаО · SiО2. Розмір кристаліввиявляє помітний вплив на коефіцієнт лінійного термічного розширенняперіклаза (табл.3.1).

Периферійна зона блоку з великим розміром кристалів періклаза маєбільший коефіцієнт лінійного термічного розширення.

Встановлено, що структура блоку, характер зональності і кількістьдомішок у періклазе можна регулювати харчуванням печі шихтою, швидкостямиплавлення та охолодження. Збільшення тривалості плавки позитивнопозначається на товщині зони монокристалів і розмір кристалів періклаза.
Збільшення швидкості плавки також дозволяє отримувати плавлений періклаздосить високої якості. Разом з тим, розмір кристалів і величина їхпитомої поверхні залежать від чистоти вихідної сировини.

Плавка періклаза відбувається переважно в відновної середовищі,що пов'язано зі згоранням коксу при розпал та електродів. Впливвідновлювальної середовища обумовлює появу періклаза металевихвключень і включений углеродістого речовини. Виявлені в кристалахперіклаза з окремих ділянок блоків тонкодисперсні включенняметалевого магнію свідчать про відхилення складу періклаза відстехіометричного при температурах, близьких до температур йогокристалізації. Кількість включень різного типу залежить від чистотивихідної сировини.

домішкові оксиди в плавленої періклазе виявляються у вигляді форстеріта,монтічелліта, мервініта, дво-і трехкальциевого силікатів, твердихрозчинів магнезіоферріта і магнезіовюстіта. Можливо обмеженерозчинення в періклазе оксиду кальцію. Силікати, що утворять плівки намежкрісталліческіх межах періклаза, володіють певноюпросторової протяжністю, тісно пов'язаної з питомою поверхнеюкристалів періклаза. Величина питомої поверхні силікатів, як більшлегкоплавку фази, має суттєвий вплив на міцність іелектричні властивості періклаза.

Подрібнення періклаза супроводжується великим намолом заліза, що викликаєнеобхідність подальшої магнітної сепарації. Встановлено, що залізовитягується у вигляді металевих включенні і магнезіоферріта. Виявленотакож, що при подрібненні періклаза на його зернах утворюються "прімазкі"заліза, і це призводить до незначного попадання частинок періклаза ввитягаються магнітну фракцію. Разом з тим, спостерігається частковевитяг в магнітну фракцію немагнітних оксидів (SiO2 і СаO) у виглядісилікатів, що обумовлене наявністю в них частинок металевого заліза.
Отже, магнітна сепарація не тільки очищає періклаз від заліза, алеі знижує вміст силікатних домішок.

За допомогою комплексних методів дослідження було вивчено будовукристалів періклаза. Процес кристалізації періклаза при охолодженнірозплаву супроводжується утворенням дефектів в кристалах. Ці дефектизумовлені внутрішніми напругою, що виникають в кристалах періклазапри охолодженні і приводять до пластичної, пружною і тендітної деформацій,а також впливом домішок, що утворюють кристалічні, скловидні абогазові включення в кристалах.

Дефекти кристалів в плавленої періклазе можна розподілити на двігрупи:

- дефекти першого роду, зумовлені внутрішніми напругами; до нихвідносяться сліди механічної деформації, лінії ковзання, механічнідвійники, блочне мозаїчне будову, тріщини спайності і мікротріщини;

- дефекти другого роду, обумовлені наявністю домішок:

Дефекти в кристалах підвищує електропровідність і здатність допоглинання вологи, полегшує руйнування під впливом шлакових іагресивних середовищ і т.д.

Напрямок блоку ведуть поступово, повільно піднімаючи температурупідйомом електродів з печі в міру розплавлення матеріалу. Піч для плавкиНЕ футерують, так як футеровкою служить шар непроплавленой шихти, якийзавжди залишається між корпусом і розплавом. У поперечному перерізі блокплавленого матеріалу утворює трикутник, інша частина пічногопростору циліндричної печі представлена непроплавленой шихтою у виглядіспечений кірки і осипи.

Кристалізація розплаву в блоці починається в процесі плавки знизу і збоків.

Основною рушійною силою міграції домішок в периферії блоку єзворотній Ліквація, що діє по горизонталі блоку, в основі якої лежатьявища розвитку всередині затверділого розплаву капілярного тиску,що виникає внаслідок різниці міжфазних натягу на межі з твердоюфазою розплаву середнього складу і розплаву, збагаченого домішками.
Останній у процесі кристалізації мігрує в периферійну частину блоку.
Зворотній Ліквація створюють переривчастим ходом плавки периклазовие шихти, тобточергуванням інтенсивної плавки і витримкою розплаву при температуріплавлення шляхом зміни потужності, що вводиться в піч. Процес перетвореннябрусіта в періклаз складається з послідовних ендотермічною стадійрозкладання і плавлення до екзотермічної стадії кристалізації розплаву.

При температурі 410 ° С сирої Брусит дегітратірует, перетворюючись на MgO ввигляді періклаза.

Кордон кірки з дегітратірованним брусітом відповідає температурікристалізації монтічелліта, тобто 1490 ° С.

Повнота міграції домішок в корку і центральну частину блоку визначаєтьсяособливостями охолодження і кристалізації розплаву. Температурикристалізації фаз розплаву сильно розрізняються, визначають порядок іхарактер кристалізації. Першим кристалізується з розплаву періклаз зосвітою зони монокристалів високої чистоти на кордоні з кіркою,надає каталітичний вплив на кристалізацію. Наявність градієнтатемператури на цьому кордоні, висока пористість кірки і достатняконцентрація MgО в розплаві обумовлюють зростання монокристалів ізначну міграцію силікатів у корку. При утворенні зонимонокристалів шляхи міграції силікатів у кірку найбільш прямолінійні ікороткі. Верхня межа темпера тури розплаву обмежується точкою йогокипіння, мало відрізняється від температури плавлення MgО, томуіснування необхідного градієнта температури на межі рідкої ітвердою, фаз визначається інтенсивністю відводу тепла. При видаленні фронтукристалізації від початку і прогріві шихти зменшуються тепловідвід від розплавуі градієнт температури, і отже, припиняється направлений зростаннякристалів. У ході подальшого наплавлення обсяг рідкої фази збільшується,концентрація домішок у ній зменшується. Після закінчення плавки відключенняпечі починається інтенсивна тепловіддача, наплавлений обсяг переохолоджуєтьсяі відбувається об'ємна кристалізація з утворенням щільної і пористої зон,складених в основному равнооснимі кристалами періклаза неправильною ічастково дендритних форм. Після відключення печі поделектродние кратериверхньої частини блоку закривають шихтою. Киплячий в зонах горіння дуг розплав
MgО швидко віддає тепло шихті, і верхні шари його кристалізуються, щоускладнює вихід газів з обсягу розплаву. У результаті цього у верхнійчастини блоку утворюється значний обсяг раковістий зони, що складається зплавленого матеріалу у вигляді "тарілок", що чергуються з газовими порожнинами,періклаз цієї зони з-за високої пористості не застосовується для виробництваплит.

Крім звичайної зональної структури блоку, усередині кожної зони виявленазначна хімічна й структурна неоднорідність періклаза в різнихділянках подовжнього і поперечного перетинів блоку. Так, в ділянках об'ємноїкристалізації домішкових оксидів більше, ніж в ділянках спрямованоїкристалізації.

IV. КОНТРОЛЬ ВИРОБНИЦТВА

Якість вогнетривів визначається технологією їх виробництва, і залежатьвід стану контролю за дотриманням технології. Контроль виробництвапериклазовие плавлених порошків складається з контролю сировини, контролютехнологічного процесу, контролю готової продукції.

Технічний контроль виробництва здійснюється відділом технічногоконтролю (ВТК), права та обов'язки, якого визначаються типовимстановищем. ОТК являє собою самостійний структурнийпідрозділ комбінату. Основним обов'язком ВТК є здійсненняконтролю якості продукції, що випускається, строгої відповідності їїстандартам і технічним умовам, ВТК контролює дотриманнявстановленої технології на всіх стадіях виробництва, а також якістьпоступаемого в цех сировини, палива, матеріалів.

Лабораторні роботи з контролю технологічного процесу покладаються нацехову лабораторію. Контроль якості сировини і правильність йогоскладування є першою і дуже важливою операцією в загальній схеміконтролю виробництва. Технічні умови на сировину в залежності від йоговиду регламентують хімічний склад, вологість, водопоглинання, а такожпоказники загального вигляду - крупність шматків і т.д. Результати лабораторниханалізів і випробувань заносять до спеціального журналу.

Контроль технологічного процесу - поточний контроль виробництва --передбачає:

- дотримання технології процесу;

- попередження причин, що призводять до браку продукції;

У цеху при розробці схем контролю виробництва регламентують: точкиконтролю, частоту контролю, персонал, який здійснює контроль або відбірпроб; зміст контролю; методи контролю і т.д.

На всі операції з відбору проб та здійснення контролю складаютьлабораторні інструкції. За результатами поточного контролю за місяцьпрацівники ВТК складають звіт за якістю продукції, який обговорюєтьсяна нараді з якості.

Вихідний контроль - контроль якості готової продукції.

З цеху можуть бути відвантажені тільки ті порошки, властивості якихповністю відповідають вимогам відповідних стандартів:

Порошок однієї марки комплектують в партії. На кожну партію готовоїпродукції складають паспорт (сертифікат).

Вхідний контроль, сировини і матеріалів. Вступники матеріали підлягаютьвхідного контролю якості. На матеріали, що не відповідають вимогам ГОСТабо ТУ, складають рекламацію і викликають представника постачальника.

Схема контролю виробництва представлена в табл.4.1.

V. АВТОМАТИЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

Автоматизовані системи управління технологічним процесом дуговихелектричних печей підрозділяються на програмні і адаптивні.

Програмні АСУТП поділяється на три групи:

- з програмуванням електричного режиму по ходу плавки;

-то ж електричного і теплового;

-то ж електричного, теплового та технологічного режимів.

У першому випадку АСУТП включає в себе автоматичний регулятор потужності
АРМ, що програмує пристрій, що реєструє і сигналізуєпристрої і перемикач ступенів напруги ПСН пічного трансформатора
Пт Зміна програми здійснює оператор, безперервно або періодичноконтролює стан і хід процесу за показаннями датчиків.

АСУТП з програмуванням електричного та теплового ре жімов складніше,тому що, крім регулятора АРМ, в схему введено регулятор теплового режиму
АРТ. Управління електричним режимом здійснюється автоматами, які завихідної інформації і заданим алгоритмам виробляють сигнали,пропорційні електричної потужності. Ці сигнали надходять у виглядікеруючих команд для приводу дроселя ПД, перемикача ступенівнапруги ПСН, переміщення електродів РПЕ, а також високовольтногороз'єднувача ПВР, пов'язаних між собою за функціональною схемою.

Адаптивні АСУТП дугових електропечей створюються на основі використання
ЕОМ та локальних систем управління.

Технологічний процес плавки в дугової електропечі, як і в іншихплавильних агрегатах, характеризується циклічністю.

Цикл плавки включає очищення і заправлення печі, завантаження шихти, періодиплавлення, охолодження.

Очищення і заправлення печі. Перед плавкою піч очищають: видаляють з подини іукосів непроплавленний матеріал. На подині викладається коксовийтрикутник за допомогою спеціального шаблона.

Завантаження шихти. Завантаження шихти проводиться через прийомну лійку якелектропіччю з ручним шиберних затвором. Шихта складається з природногобрусіта.

Період плавлення. Основне завдання цього періоду - нагріти сировинноїматеріал до температури плавлення, підтримувати цю температуру до повногорозплавлення сировини і забезпечити необхідний перегрів ванни.

Період плавлення складає зазвичай більше половини тривалості всієїплавки, при цьому витрачається 60-80% загальної кількості електроенергії,споживаної за плавку. На початку періоду плавлення дуги горять міжелектродами і твердої холодної шихтою. Електричний режим в цей часнестійкий. Короткі дуги горять неспокійно, перекидаються з одного шматкабрусіта на інший, часто обриваються, викликаючи необхідність короткогозамикання для повторного запалювання. У невеликому обсязі під електродамивиділяється величезна потужність. У результаті в шихті утворюється розплав.
Автоматичний регулятор потужності переміщує електроди вгору до тих пір,поки не встановиться номінальний струм. Чим більше площа дотикурозплаву з електродом, тим більше сила струму.

БІБЛІОГРАФІЧНИЙ СПИСОК

1. Байсоголов В.Г., Механічне та транспортне обладнання заводіввогнетривкої промисловості. М.: Металургія, 1981. 294 с.

2. Брон В.А., Раєва І.С. та ін Вплив термообробки на структуру івластивості плавленого періклаза// Вогнетриви, 1982. № 10. С.46-50.

3. Глінко Г.М., Маяковський В.А. АСУШ в агломераційних істалеплавильних цехах, М,: Металургія, 1981. 293 с.

4. Попов О.М., Рибалкін Д.Г., Соколов В.А. та ін Виробництво ізастосування плавленолітих вогнетривів. М.: Металургія, 1985. 256 с.

5. Симонов К.. В. Деякі закономірності формування блоку при плавцібрусіта в рудно-термічна печі ОКБ-955 Я// Вогнетриви. 1984, # 9 "С. 36 -
39.

6. Симонов К.В., Гапонов Я.Г. та ін Вплив режиму плавки брусіта наякість періклаза// Вогнетриви. 1982. № 4> С.15-23.