ЗМІСТ
1. Введення.
2. Призначення виробу, конструкція.
3. Вибір зварювального устаткування, пристосування і інструменти.
4. Матеріали, що застосовуються при зварюванні.
5. Вимоги до підготовки деталей під зварювання.
6. Вибір орієнтовних режимів зварювання.
7. Процес зварювання (технологія та техніка).
8. Контроль якості зварювальних з'єднань (готових виробів і конструкцій).
9. Техніка безпеки і пожежні заходи при виконанні зварювальних робіт.
10. Використана література.
1. ВСТУП
1) В умовах науково-технічного прогресу особливо важливо розвитоквизначають його галузей науки, техніки і виробництва. Практично немає ніоднієї галузі машинобудування, приладобудування та будівництва, в якій незастосовувалися б зварювання та різання металів. За допомогою зварювання одержуютьнероз'ємним з'єднання майже всіх металів і сплавів різної товщини - відсотих часток міліметра до декількох метрів.
У 1802 р. російський академік В.В. Петров вперше в світі відкрив і описавявище електричної дуги, а також вказав на можливість використання їїтеплоти для розплавлення металів. У 1882 р. російський академік М.М. Бенардосвинайшов спосіб дугового зварювання із застосуванням вугільного електрода. У 1888 р.російський інженер-металург Н.Г. Славянов розробив металургійні основидугового зварювання, створив перший автоматичний регулятор довжини зварювальної дугиі виготовив першу у світі зварювальний генератор.
За рівнем розвитку зварювального виробництва Росія є провідноюкраїною в світі. У 1969 р. на борту космічного корабля «Союз-6» Валерій
Кубасов за допомогою установки «Вулкан» провів автоматичну електронно -променеву та дугову зварювання і різання металів у космосі; в 1984 р. на бортукосмічного корабля «Салют-7» Світланою Савицькою і Володимиром Джанібековимвиконані ручна зварка, різка, пайка та напилювання металів у відкритомукосмосі.
2) зварюванням називається процес отримання нероз'ємних з'єднаньза допомогою встановлення міжатомних зв'язків між зварюваних частинами приїх нагріванні або пластичній деформації, або взаємодію тогоі другого (ГОСТ 2601-84). Розрізняють два види зварювання: зварювання плавленням ізварювання тиском.
Сутність зварювання полягає в тому, що метал за кромок зварювальнихчастин оплавляється під дією теплоти джерела нагріву. Сутність зварюваннятиском полягає в пластичній деформації металу за кромокзварювальних частин шляхом їх стиснення під навантаженням при температурі нижчетемператури плавлення.
До зварюванні плавленням відноситься також газова зварка, при якій длянагріву використовується тепло полум'я суміші газів, що спалюється за допомогою пальника
(ГОСТ 2601-84). Спосіб газового зварювання був розроблений в кінці минулогостоліття, коли почалося промислове виробництво кисню, водню іацетилену.
Газове зварювання застосовується в багатьох галузях промисловості привиготовленні та ремонті виробів з тонколистової сталі, зварювання виробів залюмінію і його сплавів, міді, латуні та інших кольорових металів та їхсплавів. Різновидом газополум'яної обробки є газотермічнерізка, яка широко застосовується при виконанні заготівельних операційпри розкрої металу. Контактна зварювання займає провідне місце середмеханізованих способів зварювання. Особливість контактного зварювання - високашвидкість нагріву і отримання зварного шва, це створює умови застосуваннявисокопродуктивних потокових і автоматичних ліній зборки вузлівавтомобілів, опалювальних радіаторів, елементів приладів і радіосистем.
Зварювання плавленням в залежності від різних способів, характеру джерелнагрівання і розплавлення зварювальних кромок деталей можна умовно розділитина наступні основні види:
- електрична дугова, де джерелом тепла є електрична дуга;
- електрична зварювання, де джерелом теплоти є розплавлений шлак, через який протікає електричний струм;
- електронно-променева, при якій нагрів і розплавлення металу проводиться потоком електронів;
- лазерна, при якій нагрів і розплавлення металу відбувається сфокусованим потужним променем мікрочастинок - фотонів;
- газова, при якій нагрів і розплавлення металу відбувається за рахунок тепла полум'я газового пальника.
2. ПРИЗНАЧЕННЯ ВИРОБИ, КОНСТРУКЦІЯ.
Оболонка корпусу, що складається з дніщевого, двох бортових і палубногоперекриттів, підкріплюється зсередини поперечними і поздовжніми перегородками іпроміжними палубами і платформами, необхідність яких, а також їхкількість і розташування визначаються розмірами і призначенням судна.
Разом з крайовими і штевнях вони утворюють основний корпус івідносяться тому до числа основних конструктивних елементів корпусу.
Зовнішня обшивка утворює непроникну оболонку, яказапобігає потраплянню води всередину судна зверху (настил верхньої палуби),забезпечує плавучість судна (зовнішня обшивка) і непотоплюваність припошкодженні зовнішньої обшивки днища (настил другу дна). Крім того, настилдругого дна утворює міждонних простір.
Зовнішня обшивка представляє ряд поясів, що складаються з окремихлистів, розташованих довгою краєм уздовж корпусу судна. Ширина поясів -
1,5-2,5 м., а на великих судах - 3,0-3,2 м. Довжина листів - до 16 м.
Розбиття зовнішньої обшивки на поясі виробляється на кресленні розтяжкизовнішньої обшивки, який являє собою зовнішньої обшивки одного бортуна площину. Тому що ширина розтяжки зовнішньої обшивки в краяхменше, ніж у середній частині судна, пояси зовнішньої обшивки в районікраїв починають звужуватися.
Щоб уникнути надмірного звуження в цьому випадку вводять втрати, тобтопояс, в які переходять два суміжних звужених пояса, заканчіваеми водному перерізі.
У цьому випадку проводиться вимір борту на судні 001 СБ
Горизонтальний кіль в середній частині судна роблять товщі що примикають донього поясів дніщевой обшивки. Шірстрек також потовщують.
Товщина листів зовнішньої обшивки в краях менше, ніж в середнійчастини судна (крім судів льодового плавання). Для з'єднання аркушів зовнішньоїобшивки і настилів палуб і другого дна використовують зварювання. На судах, що маютьльодові підкріплення, бортова обшивка в районі ватерлінії робитьсяпотовщена - це так званий льодовий пояс. Крім нього, іноді потовщуютьлисти, що примикають до великих вирізом в палубі (наприклад в районі вантажнихлюків або в місцях з'єднання з поперечними перегородками. Крайніпримикають до борту листи палубного настилу складають палубний Стрінгер:його роблять товщі, ніж інші листи палубного настилу і розташовують уздовжсудна. Як виняток іноді вдаються до плівки - в місці з'єднанняпалубного стрингери з шірстреком, а при необхідності утворення такзваних бар'єрних швів - в районі вилиці і по верхній палубі. Бар'єрнішви, що йдуть уздовж судна, перешкоджають розповсюдженню випадкових тріщин повсьому поперечним перерізом зовнішньої обшивки палуби.
При ремонті корпусів з Правил регістру застосовуються стали нормальноюміцності категорії А, В, Д, Е, і підвищеної міцності категорій А32, Д3,
Е32, А36, Е36, А40, Д40, Е40.
Як еквівалентних для зазначених категорій стали ГОСТ 5521передбачає наступні марки:
- для сталі категорії А - сталь Ст3 СП2, Ст3 СП3, Ст3 ПС2, Ст3
Гпс2;
- для В-сталь марок Ст3 сп4, Ст3 пс4, Ст3 Гпс4;
- для Д-сталь марки С;
- для А 32, Д32, Е 32 - сталь марок 09Г2 і 09Г2С;
- для А36, Д36, Е36 - сталь марки 10Г2 С1Д;
- для Д40 і Е40-сталь марки 10 ХСНД (СХЛ-4).
У даній конструкції використовується листовий метал марки ВСт3 сп.
Сталь марки Ст3 може бути киплячій, спокійною і напівспокійну. Стальгрупи В за способом виробництва поділяється на мартенівську і конвейєрну.
Попереду марки стали ставиться позначення групи стали В і спосібвиробництва (М або К). У сталях, призначених для зварних конструкцій,особливо точно регламентується вміст хімічних елементів, тому щонавіть незначне збільшення вмісту вуглецю сірки і фосфорунегативно впливає на зварюваність ВСт3ст4.
Вуглець - 0,14-0,22
Марганець - 0,40-0,65
Кремній - 0,12 -0,30
Сірка - 0,055
Фосфор - 0,045
Дана сталь відноситься до добре зварюються. Також ця сталь добреробиться гільйотиною і добре ріжеться газом.
3. ВИБІР Зварювальне устаткування, пристроїв та інструментів
Щоб виготовити лист бортової обшивки застосовуємо наступнеобладнання:
Тельфер - це невеликий підйомний кран, що знаходиться всередині цеху,що використовується для переміщення деталей по цеху.
турбінка - це електрична машинка для зняття країв і видаленнязазорів зачистки металу. Складається з електричного двигуна і наждачнимдиска.
Гільйотина - призначена для рубки металу товщиною від 5 мм і вище.
Зварювальний перетворювач ПСО-500 - служить для перетвореннязмінного струму в постійний струм, що використовується для харчування зварювальної дуги.
Перетворювач має генератор зварювального струму і електродвигун,розташований в загальному корпусі. Якір генератора електродвигуна розташованийна одному валу, підшипники якого встановлені в кришках корпусу. На валелектродвигуна насаджений вентилятор, призначений для охолодженняагрегату під час роботи. Для регулювання зварювального струму користуютьсямаховичком реостата. При обертанні маховичков за годинниковою стрілкою струмзбільшується, а при обертанні проти годинникової стрілки - зменшується.
Величина зварювального струму вимірюється амперметром.
Для запалювання електрода і підведення до нього зварювального струму служитьелектротримачі. Згідно з ГОСТ 14651-69 електротримачі випускаються трьохтипів в залежності від сили зварювального струму: I типу - для струму 125 А; IIтипу - для струму 125-315 А; III типу - 315-500 А.
Щитки та маски виготовляються за ГОСТ 1361-69. матеріалом служить чорнафібра або пластмаса з матовою поверхнею. Маса щитка не повиннаперевищувати 0,48 кг, маски - 0,50 кг.
Для зачистки металу і зварного шва використовують: молоток -шлакоотделітель (Кіра), і металева щітка.
4. МАТЕРІАЛИ, застосовуються при зварюванні
Електроди: зважаючи на великий розмаїття застосовуваних покриттів поділяються натипи не по складу покриттів, а за призначенням електродів і механічнимвластивостей (міцності і пластичності) металу шва (наплавленого металу) ізварного з'єднання, одержуваних при зварюванні електродами даного типу.
Електроди Е42 свідчать про те, що електрод призначений для зварюванняконструкційних сталей і забезпечує межа міцності при стисненні 42 кгс/ммкв.
Електроди: РМ-11 дозволяють зварювати шви в будь-якому просторовомуположенні і забезпечують отримання поплавленного металу без тріщин, звисокою пластичністю, ударна в'язкість поплавленного металу при зварюванніцими електродами 14-16 кгс/мм куб. Також можна використовувати такі типи по
ГОСТ (67-60 ЕЛУР-10, Е34, Е42, Е46 - для зварювання низьколегованих інизьковуглецевих сталей). Е45А, Е50, Е50А, Е55 - для зварюваннясередньолегованих і низьковуглецевих сталей. Е60, Е60А, Е70, Е85, Е100,
Е125, Е145 - для зварювання середньовуглецевого і низьколегованих сталей,що відносяться до марок ОМА-2, ОЗЦ-1, ОММ-5, ЦМ-7, АНО-1, ОЗС-3, МР-3, ОЗС-4,
ОЗС-2, УОНІ-13/45, УОНИ-13/55, УОНІ-13/65,
Зварювальний дріт використовується за ГОСТом 2246-40 і буває:
-низковуглецевий -- марки Св-08, Св-08А, Св-08АА і т.д. в цій конструкції використовуємо електроди типу Е45А марки УОНІ-13/45.
УОНИ-13.
Електроди УОНИ-13 дають добре розкисленням щільний спрямованийметал, який містить декілька підвищену кількість марганцю і кремнію іщо володіє високими механічними властивостями. Метал, спрямованийелектродами УОНИ-13, володіє високою щільністю, значною ударноїв'язкістю, що досягає 25-30 кгс/см2 для УОНІ-13/45 УОНИ-13/55 як правило,в металі, направленому електродами УОНИ-13, не утворюється тріщин. Томуелектроди з покриттям УОНИ-13 вважаються одними з кращих і застосовуються длязварювання особливо відповідальних конструкцій, що випробовують ударні навантаженняі вібрації, а також дію підвищених і знижених температур.
Оскільки покриття УОНИ-13 не містить органічних сполук
(наприклад крохмалю) вони витримують тривалий прожарювання (до 350-400 ° С),що полегшує їх просушування і робить менш чутливими до вологи.
Зварювання електродами УОНИ-13 на змінному струм необхідно включити доланцюг осцилятор, що забезпечує стійке горіння дуги.
5. ВИМОГИ ДО ПІДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ під зварювання
Змінна частина обшивки корабля готується в цеховому приміщенніз листового металу. На рівну поверхню укладається лист металу, депроводиться розмітка, різання ацетилен-кисневим різаком або рубка тваннюта оброблення крайок.
Лінії контуру вирізу по можливості слід поєднувати з наявнимиподстроєчним зварними сполуками. При цьому у кожного кінця вирізу такізварні з'єднання повинні розпускатися на довжині, що дорівнює 20 товщина, але небільше 300 мм.
Слід уникати скупченості зварних швів, перетину їх під гостримкутом, а також близького розташування паралельних стиків швів і кутових зстикових.
Відстань між паралельними зварними швами незалежно від їхнапряму повинно бути не менше:
- 200 мм - між паралельними стикових швами;
- 75 мм - між паралельними кутовим і стикових швами;
- 50 мм - між паралельними кутовим і стикових швами на довжині не більше 2 м.
Кут між двома стикових швами повинен бути не менше 60 °.
Монтажні стики (пази) листів обшивки і настилів повинні розташовуватисявід паралельних їм перегородок, палуб, настилу другого дна, рамних зв'язків тапр. на відстані не менше 200 мм.
Стикові зварні з'єднання (лінія різу) обшивки і набору допускаєтьсяпоєднувати в одній площині.
При заміні зовнішньої обшивки із збереженням набору вирізку листівпроводять по межі якого замінюють ділянки з розмітки, а від набору відокремлюютьрозрізаючи лист обшивки по лінії прітиканія набору, сплавляючи одночаснозварні шви. Далі по кромок набору сплавляються залишки зварних швів,вихопи наплавляється і зачищаються під зварювання до чистого металу абразивнимінструментом.
Технологічні вирізи повинні виконуватися згідно з кресленнями і ТИ 02-00 -
247. При цьому лінії різу обшивки і набору можуть бути суміщені аборознесені. Набір, як правило, слід розрізати під деяким кутом дообшивці.
Перед вирізкою, при необхідності, за кромок вирізу слідвстановлювати фіксують планки, скоби і т.п., що оберігають вирізануконструкцію від падіння, з приварювання Обухів для стропування і демонтажукраном.
Слабодеформірованние ділянки шпангоутів стрингерів в районі заміниобшивки виправляється з нагріванням на місці, а що мають значні деформаціїзамінюються або після вирізки виправляється під пресом з подальшоювваркой, якщо знос їх не перевищує допустимих значень.
Після вирізки дефектних ділянок зовнішньої обшивки наявні гофруванняпо кромок залишилися листів повинні виправлятися з нагріванням за допомогоювилки, домкратів і вручну ударами кувалдою на ширину 150-200 мм дляможливості стикування нових листів.
При встановленні нових листів зовнішньої обшивки рекомендується для стиковихшвів застосовувати зварне підключення С45 по ГОСТ 5264-90. При цьому обробленнякраїв і зварювання основного шва передбачати зсередини корпусу, а не в квартиріповітряно-духову строжки кореня шва з наступною заваркою.
Допускається одночасне виробництво складально-зварювальних робіт зкорпусу в кількох районах, якщо вони не викликають в цілому негативневплив на посадку корпусу на кільової доріжці і клітинах дока; не порушуютьподовжню міцність судна, що знаходиться на плаву.
приварювання до конструкцій корпусу гребінок, скоб, планок, Обухів і т.п.повинна бути зведена до мінімуму. Виконання пріхваток і приварювання кріпильнихдеталей повинна проводитися складальними матеріалами тих категорій, якіпотрібні для зварювання конструкцій. У прихватки неприпустимі пори, підрізи,прожогом, тріщини і не заварені кратери.
Видалення приварених гребінок і інших тимчасових кріплень наконструкціях з вуглецевих і низьколегованих сталей проводиться шляхомруйнування пріхваток вигином на шов.
прихватки, що залишилися на основному металі, після видалення тимчасовихкріплень повинні бути зачищені на зовнішній обшивці зовні.
На всіх стадіях виробництва зварних конструкцій повинен проводитисясистематичний контроль поопераційний до сварки. Перед зварюваннямперевіряються: правильність складання з'єднань і вироби в цілому. Особливеувагу слід звертати на правильність підготовки крайок, величинузазорів, збігів крайок, отчистки країв і прілегающіх до них ділянокосновного металу, слід перевірити розмір і якість пріхваток, а такождотримання герметичних розмірів.
Товщина металу листа і борту - 10 мм.
Зазор між бортом і листом - 3 мм.
Розміри листа бортової обшивки - 1400х800 мм .
6. ВИБІР ОРІЄНТОВНІ РЕЖИМІВ ЗВАРЮВАННЯ
Вибір режиму ручного дугового зварювання часто зводиться до визначеннядіаметра електрода і зварювального струму. Швидкість зварювання і напруга на дузівстановлюються самим зварювальником залежно від виду зварного з'єднання,марки сталі й електрода, положення шва в просторі і т.д.
Діаметр електрода вибирається в залежності від товщини металу, типузварного з'єднання, типу шва й ін Ток вибирають в залежності від діаметраелектрода. Для вибору струму можна користатися залежністю:
I = Kd, де K = 25-60 А/мм d - діаметр електрода, мм
Відносно малий зварювальний струм веде до нестійкого горіння дуги,непровари і малої продуктивності. Надмірно великий струм веде досильного нагрівання електрода при зварюванні, збільшенню швидкості плавленняелектрода і непровари, підвищеного розбризкування електродного матеріалу іпогіршенню формування шва.
При зварюванні з вертикальними і горизонтальними швами струм повинен бутизменшений проти прийнятого для зварювання в нижньому положенні приблизно на 5-10%,а для стельових на 10-15% з тим, щоб рідкий метал не випливав ззварювальної ванни.
7. ПРОЦЕС ЗВАРЮВАННЯ (ТЕХНОЛОГІЯ І ТЕХНІКА)
Існує два способи запалювання дуги покритими електродами - прямимвідривом і відривом по кривій. Перший спосіб називають запалюванням впритул.
Другий нагадує рух при запаленні сірника і тому його називаютьчірканьем.
Негайно після запалювання дуги починається плавлення основного іелектродного металів. На виробі утворюється ванна розплавленого металу.
Зварювальник повинен подавати електрод в дугу зі швидкістю, яка дорівнює швидкостіплавлення електрода. Нормальною вважають довжину дуги, що дорівнює 0,5-1,1 діаметрустрижня електрода.
Збільшення довжини дуги знижує її стійке горіння, глибинупроплавлення основного металу, підвищує втрати на угар і розбризкуванняелектрода, викликає утворення шва з нерівною поверхнею і підсилюєшкідливий вплив навколишнього атмосфери на розплавлений метал.
Нахил електрода при зварюванні залежить від положення зварювальника впросторі, товщини і складу зварюваного металу, діаметра електрода,виду і товщини покриття.
Для отримання щільного і рівного шва при зварюванні у нижньому положенні нагоризонтальній площині кут нахилу електрода повинен бути 15 ° відвертикалі убік ведення шва.
Для отримання валика потрібної ширини виробляють поперечні коливальніруху електрода. Найчастіше застосовують шви шириною від 1,5 до 4 діаметрівелектроду, отримані за допомогою поперечних коливанняелектрода.
8. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ЗВАРЮВАЛЬНИХ ВИРОБІВ (готових виробів і КОНСТРУКЦІЙ)
Всі види контролю якості зварювання можна розділити на дві основнігрупи:
I) неруйнівні види контролю
II) руйнують види контролю
Неруйнівні види контролю призначені для виявлення як зовнішніх,так і внутрішніх дефектів. Зазвичай зовнішні дефекти виявляються зовнішнімоглядом з використанням вимірювального інструменту, а внутрішнівизначаються фізичними методами дослідження - просвічуваннямрентгенівськими і гама-випромінюванням, ультразвуком, магнітним і найпростішимі дешевим методом - гасова проба. Неруйнівний контроль полягає вте, що зварний зразок або виріб піддається дії відповіднихімпульсів.
що руйнують, види контролю призначені для визначення характеру,місця розташування та розмірів дефектів та їх впливу на працездатністьзварних з'єднань. Руйнуєш контроль здійснюється свердлінням,технологічної пробою, механічними випробуваннями на розтяг, вигин,зріз, удар, твердість, іноді гідравлічним або пневматичним випробуваннямзварних виробів з руйнуванням їх. Надійним і широко застосовуються в данийчас є радіаційний контроль просвічуванням зварних з'єднаньрентгенівським і гамма-випромінюванням. Дефекти виявляються у вигляді чорних плям насвітлому тлі гарного шва.
Ультразвуковий спосіб виявлення дефектів зварювання заснований на відображенніспрямованого імпульсу високочастотного звукової хвилі. Ультразвуковийконтроль має наступні основні переваги:
- висока чутливість (1-2%), що дозволяє виявляти, визначати місцезнаходження і вимірювати невеликі дефекти
(площею більше 2 мм2);
- велика проникаюча здатність звукових хвиль, що дозволяє контролювати товсті матеріали (для сталі до 2 м);
- можливість контролю тільки з однієї поверхні зварного з'єднання.
Однак ультразвуковий контроль має також і істотний недолік,що обмежує його застосування або утруднює перевірку якості зварнихшвів; він виражається в складності розшифровки дефектів шва через впливвнутрішньої структури (велике зерно, тонкодисперсні включення); складноїконфігурації та орієнтації дефекту і складного виду зварного виробу.
Тому ультразвуковий контроль часто застосовують як попередній впоєднанні з наступним просвічуванням швів рентгенівським або гамма -випромінюванням. При всіх випадках ультразвуковий контроль швів повиненвиконуватися висококваліфікованими і досвідченими операторами.
Магнітний вид контролю металу заснований на тому, що при проходженнімагнітних силових ліній по випробуваному матеріалу в місцях дефектіввиникають поля розсіювання. Якщо на поверхні металу нанестиферомагнітний порошок, то над місцем розташування дефекту створятьсяскупчення порошку у виді правильно орієнтованого магнітного спектра.
Існують два способи контролю за допомогою магнітного порошку: сухий імокрий. У першому випадку магнітний порошок (охра, сурик, залізну тирсу,окалина і т.д.) знаходиться в сухому вигляді, у другому випадку магнітний порошокзнаходиться в підвішеному стані в рідини (гас, мильному розчині,воді). Сухим способом можна виявити як поверхневі, так і глибиннідефекти; мокрим способом краще виявляються поверхневі дефекти.
Гідравлічне випробування піддаються різні судини, котли ітрубопроводи, що працюють під тиском. Гідравлічним випробуваннямконтролюється не тільки щільність зварних з'єднань, але такожвідносна міцність всій зварної конструкції. При гідравлічномувипробуванні посудина наповнюється водою; для виходу повітря у верхній частині однеотвір залишають відкритим. Цей отвір закривається лише післянаповнення водою всього судини. Потім у посудині гідравлічним пресомстворюється тиск, що дорівнює робочому тиску. Якщо дефектів невиявляється, тиск збільшується до Рісп = 1,25 Рраб для судин і
Рісп = 1,5 Рраб для трубопроводів. Під цим тиском судину аботрубопровід витримують 5 хв, потім тиск знижують до Рраб і обстуківаютз'єднання молотком зі сферичної головкою на відстані 15-20 мм відкромки шва. Після цього шви оглядають. При випробуванні на морозі замістьводи застосовують антифриз.
Пневматичне випробування проводять з метою контролю щільності зварнихз'єднань. Для цього в замкнута посудина нагнітають повітря до робочоготиску. Зовні всі шви змочуються мильним розчином. Стисле повітря вмісцях нещільності утворює мильні бульбашки. Залежно від кількості іінтенсивності виділення мильних бульбашок можна судити про характер і величиноюдефекту. Пневматичний вид контролю зварних з'єднань отримав широкезастосування при випробуванні судин малої місткості, як найбільш зручний ідоступний в заводських умовах з масовим виробництвом. У цьому випадкувипробуваний посудину занурюється у ванну з водою і нещільності визначаютьсявиділенням пухирців повітря. Для сусідів дуже великого обсягу застосовувативипробування стисненим повітрям слід дуже обережно, тому що при наявностідефектів у швах може відбутися розрив всього судини.
Випробування гасом. Гас має здатність проникати черезмалі нещільності: тріщини, пори і наскрізні непровари металу. Для контролюшви з боку розкриття фарбують крейдою, розведеним на воді здодаванням клею, а з боку кореня з'єднання змочують гасом.
Гас, проходячи через нещільність, утворює на висохлої крейдяний фарбітемні плями, по яких можна судити про характер нещільності і місце їїрозташування. Якщо протягом 30-60 хв такі плями не з'являться, то швивважаються задовільними. Швидкість проходження гасу через металбуде визначатися товщиною зварного з'єднання і характером розташуваннядефектів у металі. Для відповідальних виробів час витримки під гасомвстановлюють до 12 годин при температурі навколишнього повітря вище 0 ° і до 24 годпри температурі нижче 0 °.
Гасова проба еквівалентна 3-4 ат гідравлічного тиску,застосовуваного для зварних судин закритого типу.
9. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ І ПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ ПРИ ВИКОНАННІ
ЗВАРЮВАЛЬНИХ РОБІТ
Ліси, підмостки і трапи на судні повинні бути надійними, виготовленимиза затвердженими кресленнями та прийнятими представниками відділу технікибезпеки. Ліси повинні мати бортові дошки висотою 150 мм, щобвиключити падіння вниз інструментів або інших предметів. На лісахобов'язково встановлюють 2-3 ярусу Леєр. Трапи або сходні повинні бутиміцно закріплені і мати поруччя по обох сторонах. Не допускаєтьсяперевантаження лісів понад норму. Необхідно стежити, щоб по одній вертикаліна лісах і майданчиках не працювало кілька людей.
Забороняється працювати на мокрих, слизьких і зледенілих палубі суднаі настилах лісів. Лід треба сколоти, а мокрі місця посипати піском,тирсою і т.п.
Всі робочі місця в цеху і на судні повинні бути обладнані засобамигасіння пожеж. У жарку пору року дерев'яні настили лісів періодичнополивають водою. Всі горючі і бистровоспламеняющіеся матеріали зберігають успеціальних приміщеннях та спеціальній тарі. При використанні вогненебезпечнихматеріалів потрібно строго дотримуватися інструкцій.
У разі виникнення пожежі в цеху або на судні необхідно термінововикликати пожежну команду заводу, а до її прибуття вжити заходів з гасінняпожежі (скористатися вогнегасником, піском і водою) і заходи ззабезпечення безпеки людей та порятунку майна від вогню.
Слід пам'ятати, що олія, нафту можна гасити пінними вогнегасникамиабо піском. Гарячу електропроводку і електричні машини, що знаходяться піднапругою, не можна гасити водою і пінними вогнегасниками, так як цеможе призвести до ураження людей електричним струмом. У таких випадках потрібнонегайно знеструмити проводку і машини і тільки після цього приступити догасіння вогню. При виникненні пожежі дуже важливо зберегти спокій,дисципліну і беззаперечно виконувати розпорядження керівника,відповідального за гасіння пожежі.
Відповідальність за організацію і стан техніки безпеки напідприємствах несе адміністрація цих підприємств, у складі якоїє спеціальні відділи з техніки безпеки, або інженери з технікибезпеки.
Всі робітники, перед допуском до роботи, повинні бути проінструктованіз безпечного ведення робіт і в разі необхідності здати відповідневипробування з правилами техніки безпеки.
Шкідливий вплив випромінювання електричної дуги, невидиміультрафіолетові промені, використовувані зварювальної дугою, шкідливо діє насітківку і рогову оболонку очей. Якщо дивитися не захищеними очима насвітло дуги протягом 5-10 хвилин, то через 1-2 години після цього, з'являєтьсябіль в очах, спазми століття, сльозотеча, світлобоязнь і запалення очей. Уцьому випадку потрібно звернутися до лікаря.
Для захисту зору служать щитки й маски із захисними скельцями. Склоабсолютно не пропускають ультрафіолетових променів, а інфрачервоні променіпропускають лише в межах від 0,1 до 3% від загальної кількості.
Для запобігання від дії променів зварювальної дуги, людей, що працюютьпо сусідству з місцями зварювання, захищають светонепронікающімі щитами,ширмами або кабінами з фанери і брезентом висотою 1,8 м. Для поліпшеннявентиляції всередині кабіни, стінки не доводять до підлоги на 25-30 см. щобзменшити різницю в яскравості світла, стінки кабін фарбують у матовісвітлі тони (сірий, блакитний, жовтий) і збільшують штучнуосвітленість робочого місця.
Ураження електричним струмом. Гранична напруга холостого ходупри зварюванні не повинно перевищувати, як правило, 70 В. Особливо небезпечноураження струмом при зварюванні всередині резервуарів, де зварювальник стикається зметалевими поверхнями, що знаходяться під напругою по відношенню доелектротримачі.
Використана література
1. Фрід Є.Г. «Пристрій судна»
2. Рибаков В.М. «Дугова і газова сварка»
3. Рибаков В.М. «Зварювання та різання металів»
