1. Введення

Порошкова металургія - відносно нова галузь науки і техніки,що дозволяє вирішувати завдання зі створення нових матеріалів і устаткування,відповідають сучасним вимогам.

Початок сучасно порошкової металургії належить до першої чвертідев'ятнадцятого століття (1826г.), коли за дорученням Російського монетногодвору інженер П. Г. Соболевський розробив методику приготування монет івиробів з платинового порошку.

Основні напрямки розвитку порошкової металургії пов'язані зподоланням труднощів у здійсненні процесу лиття порошковихтугоплавких металів, з можливостями виробництва металокерамічнихметодом матеріалів і виробів зі специфічними властивостями, не досяжнимиіншими технологічними способами, типу псевдосплавов (W + Cu, W + Ag),твердих сплавів на основі карбідів, пористих підшипників, фільтрів і т.д.

Методами порошкової металургії (П.М.) можна виготовляти деякітипи виробів зі звичайних матеріалів і з досягненням звичайних властивостей, але збільш високими техніко-економічними показниками виробництва попорівнянні з литтям. Зокрема, методи П.М. дозволяють у ряді випадківістотно скоротити витрату металів для виробництва тих чи іншихвиробів.

Порошкова металургія отримала за останній час широкого розвиткуяк у країнах СНД, так і в інших країнах, таких як США, Великобританія,
Німеччина, Японія.

Метод П.М. настільки широко і міцно увійшов у всі галузі науки ітехніки, що в даний час важко навіть перелічити всі випадки йоговикористання.

Технологічний процес виробництва виробів методом П.М. складається знаступних основних операцій:

отримання металевого порошку або суміші порошків

пресування (формування) спікання (термообробка) остаточна обробка (доведення, калібрування, ущільнююче обтиснення, термообробка)

Природно, що у виробничій та дослідницької практиці нерідко зустрічаються відхилення від цих типових елементів технології.

Слід вказати на високу вартість вихідних порошків і прессінструмента, що робить виробництво економічно вигідним лише в тому випадку, коли досить великий масштаб виробництва .

Однією з важливих проблем сучасної порошкової металургії є розробка сучасних методів виробництва високоякісних і дешевих металевих порошків. Для споживачів і виробників металу одним з найбільш складних питань є усунення дефектів металу, пов'язаних з процесом кристалізації. Саме цей процес породжує основну масу особливостей будови металів і обумовлює розвиток дефектів. При використанні методів П.М. значною мірою усуваються ті особливості кристалізації, які створюються при переході з рідкої фази в тверду, різко зменшуються дефекти, пов'язані з кристалічним будовою.

Іноді виробам з такими властивостями, як добра тугоплавкої, висока ступінь електроерозійної стійкості і міцності в умовах ударних навантажень, необхідно надати дуже складну форму. Для цього застосовують метод гарячого лиття термопластичних шлікеров.

2. Технологічний розділ

2.1 Обгрунтування асортименту продукції в технічних умовах на неї

Сучасні тверді сплави досить численні і налічують більш
100 різних марок. Спечені тверді сплави бувають вольфрамосодержащіе ібезвольфрамовие. Звернемося до безвольфрамовим твердих сплавів, зокрема,до сплавів, що складається з карбіду титану і пов'язує з нікель-молібденовогосплаву. Все частіше цю групу сплавів застосовують у машинобудуванні,верстатобудуванні, підприємствах харчової промисловості.

Сплави на основі карбіду титану істотно перевершують за експлуатаційними властивостями сплави на основі карбіду вольфраму, завдяки дрібнозернистою структурі, високої стабільності карбіду титану (Ti C) і відсутності адгезійного схоплювання з оброблюваних матеріалом.

На проектований ділянці будуть виготовлятися цільні твердосплавні ріжучі інструменти: фрези, свердла, розгортки, показані на рисунку 1.

2.3 Вибір і обгрунтування схеми технологічного процесу

Для прізводства виробів з безвольфрамових твердих стплавов існує ряд технологій. В основному, технології відрізняються способами формування. Зокрема, для даного матеріалу застосовуються такі способи формування:

1. Пресування в прес-формах;

2. Гаряче статичне пресування;

3. Ізостатичного гаряче пресування;

4. Гаряче лиття термопластичних шлікеров.

Розглянемо кожен із способів.

Пресування в прес-формах - найбільш розповсюджений спосіб у виробництві твердих сплавів. Деякі особливості обумовлені малої пластичністю сумішей порошків і їх високої дисперсністю. Заготівлі з сумішей твердих сплавів із-за наявності в них непластічних часток тугоплавких сполук не мають достатньої міцності при тій мірі ущільнення, якої можна досягти без небезпеки викликати появу расслойних тріщин. Висока дисперсність сумішей також не дозволяє застосовувати високі тиску при пресуванні через виникнення расслойних тріщин. Тому в суміші твердих сплавів перед пресуванням вводять пластифікуючі речовини.
Тиск пресування коливається в межах 50 - 150 МПа в залежності від якості та кількості введеного в суміш пластифікатора. При цьому пористість заготовок складаємо 50%, а лінійна усадка при спіканні - 20
%. Застосування більш високих тисків часто веде до розтріскування заготовок при знятті тиску або видаляння заготовок з прес-форм. При формуванні заготовки складної форми дуже важко повчити рівномірну щільність у всіх її частинах внаслідок нездатності суміші рівномірно текти в усіх напрямках під дією прикладеної тиску. Це призводить або до руйнування менш щільної частини заготовок, внаслідок низької механічної міцності, або до перекручування форми всього виробу при спіканні з-за нерівномірного щільності.

Метод отримання виробів з порошків твердих сплавів прямим пресуванням є найбільш продуктивним, тому для уникнення ускладнень, описаних вище, застосовують розбірні прес-форми з фасонними профілями пуансонів і незалежним їх рухом один щодо одного.
Розробці конструкцій прес-форм приділяють велику увагу в промисловості.

І все ж методом пресування в прес-формах найчастіше одержують вироби простої форми. Для виготовлення більш складних виробів застосовують інші методи.

Гаряче пресування здійснюється в прес-формах, виготовлених з міцного і щільного графіту. Нагрівають прес-форми прямим пропусканням струму через пуансони, матрицю, індукційним способом або застосовують непрямий нагрів з одно-або двостороннім додатком тиску на пуансони. З метою запобігання прилипання спікається виробів до робочих частинах графітової прес-форми, що тягне за собою необхідність руйнування прес-форми після кожного спікання, внутрішні стінки матриці і поверхня пуансонів, прилеглих до пресованого матеріалу, перед гарячим пресуванням покривають спеціальними мастилами, наприклад суспензією жирного лускатого графіту в гліцерині.

При гарячому пресуванні значно скорочується тривалість нагрівання, витримки та охолодження.

Процеси спікання при звичайному методі роздільного пресування і спікання тривають 1 - 2ч, у той час як при гарячому пресуванні тривають всього 3 - 10 хв.

Гаряче пресування застосовується для виготовлення великогабаритних твердосплавних виробів високої щільності (великих матриць для волочіння, матриць прес-форм для пресування твердих сплавів, матриць вирубних, витяжних штампів, опорних плит і т . д.).

Для виготовлення ж дрібних деталей складної форми слід вибрати іншу технологічну схему.

Метод ізостатичного гарячого пресування для виготовлення виробів з твердих сплавів на основі карбіду титану застосовується для поліпшення експлуатаційних характеристик сплавів за рахунок зменшення залишкової пористості.

Для забезпечення ефекту всебічного стиснення при пресуванні попередньо спресованих заготовок з відкритою пористістю або порошкової шихти застосовують оболонки із сталі, тугоплавких металів або кварцового скла. Заповнюють оболонки порошком, застосовують віброущільнення, після чого оболонки вакууміруют і герметизують. Підготовлені таким чином оболонки з пресованих твердим сплавом завантажують в камеру газостата. Потім в камеру під тиском 30 МПа закачують інертний газ
(Ar, Нe), оболонку нагрівають до температури 1320 - 1350 0С. Внаслідок розширення стисненого газу при нагріванні його тиск підвищується до 100 -
300 МПа, яке, згідно з законом Паскаля, передається у всіх напрямках оболонки з однаковою силою, прямо пропорційною величиною її поверхні. Тривалість витримки під тиском в процесі ИГП становить
1 - 4 год, залежно від розмірів отримуваних заготовок.

Методом ИГП з твердих сплавів отримують великогабаритні заготовки з мінімальною пористістю. Цей метод має багато спільного з методом гарячого пресування, і, також як і він не підходить для виготовлення виробів складної форми і невеликих розмірів.

Шлікерное лиття є перспективним методом виготовлення твердосплавних виробів. Як пластифікатора застосовують парафін з добавкою ПАР (бджолиний віск, оленів, пальмітинова, стеаринова кислота, церезин), які додають у кількості 3 - 6%. Перед заміс сумішей парафін розплавляють, підігрівають до 85 - 90 0С і вводять в нього ПАР.

Для приготування твердосплавної суміші з пластифікатором її компоненти змішують у термостатірованной пропелерним мішалці при температурі 85 -
90 0С протягом 4 - 6 г. У процесі замісу сумішей не виключена можливість утворення повітряних бульбашок, які можуть зумовити підвищену пористість порошкових виробів. Це небажане явище легко попереджається вакуумированием замішаний суміші безпосередньо в термостатірованной мішалці в процесі замісу або в вакуумному електричній шафі при нагріванні суміші до 85 - 90 0С протягом 1 - 2 год
(залишковий тиск 60 - 70 Па).

Далі суміш заливають у термостатірованний ливарний апарат, у якому підтримують температуру 65 - 70 0С. За допомогою стисненого повітря або інертного газу (0,3 - 0,6 МПа) суміш нагнітають в порожнину підігрітою до 20
25 0С сталевий рознімної прес-форми, притиснутою в момент формування до верхньої плиті апарату пневматичним, гідравлічним або механічним притиском. Після зняття навантаження прес-форму розбирають і витягують з неї формованих виробів.

Перевага гарячого лиття термопласітчних шлікеров полягає в тому, що щільність за обсягом виливки (незалежно від її форми) виходить рівномірної, внаслідок чого відсутні викривлення геометричної форми виробів при спіканні.

Метод гарячого лиття термопластичних шлікеров непридатний для виготовлення великогабаритних деталей, зате він широко використовується при виробництві твердосплавних виробів складної форми з великим співвідношенням довжини до поперечного перерізу (прутки і трубки будь-якої форми, спіралі різного типу, фасонні вироби типу фрез, свердла, розгортки, дрібні вироби з тонкими отворами діаметром 20 - 100 мкм, спеціальні фасонні різці, фігурні пуансони вирубних штампів, електроди для контактного зварювання і т.д.).

Для виготовлення сверл , розгорток, фасонних різців найбільш підходящим є метод гарячого лиття термопластичних шлікеров. Розглянемо цю технологічну схему по операціях.

2.3 Дозування

Мета операції дозування полягає в тому, щоб дотримуватися найбільш оптимальне співвідношення компонентів в шихті і при виготовленні кінцевого продукту.

На даній операції використовується дозатор-автомат. У процесі дозування ми отримуємо найбільш оптимальну кількість заданих матеріалів для продовження технологічного процесу.

Автоматизація процесу дозування дозволяє зменшувати втрати дорогої сировини, скоротити час операції, а також дозволяє зменшити кількість обслуговуючого персоналу і собівартість продукції.

2.4 Змішування

У процесі змішування відбувається подрібнення частинок порошків. Мета операції - приготування сумішей порошків з цементуючим металом.

Найбільш змінюється зернистість складових твердого сплаву в перший період розуміли. Застосовуваний для мокрого розмелювання твердих сплавів спирт не вступає в хімічну взаємодію з розмелюють матеріалом.
Максимальна ефективність розуміли досягається при введенні 220 - 400мм спирту на 1кг суміші залежно від насипної щільності.

Ефективність розуміли також підвищується з збільшенням співвідношення кулі
- суміш, звичайно це становить 2,5 - 3,5, час 48 годин.

На даній операції застосовується кульова млин для мокрого розмелювання сумішей твердих сплавів.

2.5 Дистиляція

Мета даної операції полягає в тому, щоб видалити спирт з твердосплавної суміші.

На даній операції застосовується апарат для випаровування спирту. При температурі до 200 0С відбувається випаровування спирту з твердосплавної суміші, при цьому не відбувається хімічної взаємодії з матеріалом і, внаслідок низької температури кипіння легко віддаляється протягом 4 - 6 годин.

2.6 Просівши

Просівши порошку, що надходить з попередньої операції, являє собою технологічну операцію поділу порошків на фракції. Також на цій операції відокремлюються від основного матеріалу всілякі домішки і включення, що потрапили в нього під час змішування. Основну масу матеріалу складають зерна величиною 0,5 мкм.

На даній операції застосовується стаціонарне Вібраційне сито з обичайки, укріпленої на пружинах-амортизаторах. Вібрація обичайки в горизонтальній площині за допомогою дебалансного пристрою.

2.7 Замішування

Мета цієї операції - приготування суміші порошків, придатних для подальшого процесу формування. Від умов виконання цієї операції в значній мірі залежать властивості кінцевого продукту - готового сплаву.

Порошок твердої тугоплавкої складової (Ti C - 79%), характеризуються дуже малою пластичністю. Тому перед пресуванням в суміш, що містить
TiC - 79%, Ni - 17%, Mo - 4%, вводять пластифікуючі речовини, які улучают пресованої суміші, зменшують тертя між пресуванням і стінками прес-форми, надають заготівлях деяку додаткову міцність за рахунок клейкої здатності пластифікатора. У даному випадку як пластифікатора застосовується парафін з добавкою поверхнево-активних речовин (ПАР). Як ПАР використовують бджолиний віск, олеїнову, стеаринову кислоти, церезин, які додають до парафін в кількості 3
- 6%.

Перед заміс сумішей парафін розплавляють, підігрівають до 85 - 90
0С і вводять в нього ПАР. Потім пластифікатор інтенсивно перемішують в термостатірованной пропелерним мішалці протягом 0,5 - 0,75 г, при цьому
ПАР рівномірно розподіляється за всім обсягом пластифікатора. Чим вищий вміст сполучного матеріалу в суміші і її дисперсність, тим більше зміст пластифікатора.

Компоненти твердосплавної суміші змішують з пластифікатором в термостатірованном одноярусною шнековим змішувачі при температурі 85 - 90
0С протягом 4 - 6 годин. Це обладнання забезпечує найбільш повне перемішування суміші з пластифікатором і необхідну продуктивність, поєднуючи це з мінімальною кількістю втрат сировини, з порівняно невеликою витратою енергії. Результати змішування контролюють або за фізико-технологічних властивостях шихти, любо хімічним аналізом проб. На практиці контролюють частину технологічних характеристик суміші і проводять хімічний аналіз проб з неї.

2.8 Формування

Мета даної операції - отримання заданих розмірів, форми і щільності виробу.

Суміш, приготовлену на попередній операції, заливають у термостатірованний ливарний апарат, у якому підтримують температуру 70
- 90 0С. За допомогою стисненого повітря, тиском 0,3 - 0,6 МПа, суміш нагнітають в порожнину нагрітої до 25 0С сталевий рознімної прес-форми, притиснутою в момент формування гідравлічним притиском. Щоб усадка не змінювала форму отриманої заготовки, тиск на шлікер не знижують до тих пір, поки не відбудеться його повне затвердіння. Гарна плинність, низька теплопровідність і мала швидкість затвердіння допомагають отримувати якісні вироби. Після зняття навантаження прес-форму розбирають і витягують з неї сформованої виріб.

З устаткування?? Щоб даної операції використовують литьевие машину марки
ЛМ 80. Ця модель відноситься до горизонтальних автоматичним машинам з гідроприводом. Вона складається з вузлів і частин:

- Станини з основою;

- Вузла нагнітання маси;

- Вузла затвора форми;

- Гідроприводу з керуванням;

- Комунікацій охолодження;

- Системи управління.

Электросхема литтєвий машини передбачає три режими роботи:

- Автоматичний;

- Напівавтоматичний;

- Налагоджувальний.

У формуванні виробів використовують перші два режими, але найбільш оптимальний - це автоматичний. Цей режим забезпечує мінімальні втрати, скорочує час операції, а, отже, і знижує собівартість продукції, а також дозволяє скоротити кількість обслуговуючого персоналу.

в налагоджувальних режимі проводиться установка прес-форми.

2.9 отгонкой пластифікатора

Після виливки вироби перед остаточним спіканням заготовки піддають частковому видаленню з них пов'язує. Видалення зв'язки здійснюється шляхом повільного нагрівання заготовок у адсорбентів, які активно поглинають розплавлену зв'язку. При підвищенні температури видалення зв'язки відбувається поетапно - спочатку плавиться зв'язка, потім випаровуються легкі фракції, відбувається піроліз важких вуглеводнів і вигоряння вуглецевого залишку.

Раціональним режимом видалення пов'язує з виливків, отриманих з тонкодисперсних порошків тугоплавких сполук передбачається нагрів виробу від 20 до 600 0С протягом 8 годин. Швидкість нагрівання становить 30
- 35 0С/год, але при цьому необхідно робити проміжні ізотермічні витримки при 50 - 55 0С протягом 2 год, при 160 - 170 0Св протягом 3 - 4 ч.
При більш високих швидкостях нагріву як в цьому випадку процес видалення сполучного інтенсифікується настільки, що можливе порушення суцільності вироби. Залежно від форми виробу, його габаритів і властивостей вихідного порошку режими отгонкой пластифікатора можуть змінюватися.

Після видалення пов'язує з виробу вони здобувають міцність, достатню для подальшої їх обробки.

Внаслідок підвищеної здатності тонких порошків до окислення процес необхідно проводити в захисному середовищі, в якості якої частіше всього використовується водень, який також сприяє видаленню сполучного за рахунок його гідрогенізації. На даній операції з обладнання застосовується муфельна піч для сушіння сумішей твердих сплавів. Доцільність застосування даного обладнання пояснюється необхідною продуктивністю, з мінімальною витратою енергії, економічним витратою сировини.

2.10 Остаточне спікання

Спікання, основною метою якого є ущільнення і зміцнення спресованих заготовок, перетворення їх на компактні вироби з необхідними фізико-механічними властивостями.

Для формування оптимальної структури безвольфрамових твердих сплавів необхідно здійснити вибір металевого сполучного, що забезпечує гарний стягання частини карбіду титану, відсутність значної розчинності твердої фази у зв'язці, відсутність третіх фаз при спіканні і т . д. При спіканні твердих сплавів на основі карбіду титану з нікель-молібденовим сполучною, яке можна розглядати як сплав нікелю з молібденом, що містить деяку кількість титану та вуглецю внаслідок розчинності цих елементів у нікелі. Як молібден, так і Мо2С, утворюються за рахунок надлишку вуглецю у вихідній шихті, розчиняються в значних кількостях в карбіду титану з утворенням твердого розчину і тому, окрім цементуючою фази, молібден входить до складу карбідової фази, знижує крайовий кут змочування карбіду титану до нуля, що сприяє образоанію дрібнозернистою структури сплавів TiC-Ni-Mo.

На даній операції застосовують толкательную вакуумну електропіч безперервної дії СТВ-5? 23? 1,5/16г. Встановлено, що чим більше в сплаві сполучного металу, вище дисперсність тугоплавкого становить і нижче зміст карбіду титану, тим нижче температура спікання. Для даного процесу електропіч забезпечує необхідну температуру спікання 1450 0С і час спікання 1,5 - 2 години, і глибину вакууму порядку 10-1 Па.

2.11 Механічна обробка

Мета даної операції полягає в тому, щоб деталь набула необхідні розміри і конфігурацію, як того вимагає замовник, а також товарний вигляд.
Для виконання механічної обробки, на ділянці застосовуються три верстата: дла токарно-гвинторізних і один шліфувальний.

На токарно-гвинторізних верстатах виконують такі роботи: обточують зовнішні циліндричні, конічні і фасонні поверхні, підрізають торці деталей, розточують внутрішні циліндричні поверхні, ведуть обробку отвори свердлами, розгортки.

На шліфувальних верстатах обробляють деталі за допомогою абразивних інструментів .

2.12 Розрахунок і складання балансу матеріалів

Річна потужність цеху з виробництва безвольфрамових твердих сплавів на основі карбіду титану складає 45т. Виробництво здійснюється за технологічною схемою, зображеної на ріс.1.4.

Втрати при кожній операції складають (а - поворотні втрати, в - безповоротні)

| 1. Кількість календарних днів у році | 365 |
| 2. Вів числі неробочих днів: | |
| свята | 8 |
| Вихідні дні | 98 |
| Час, необхідний для планово-предупредіт.ремонтов | 8 |
| Черговий відпустку | 24 |
| хвороби | 5 |
| Відпустка у зв'язку з пологами | 1 |
| Виконання державних обов'язків | 0,5 |
| Відпустка з дозволу адміністрації | 1,5 |
| | |
| | 146 |
| Разом неробочих днів | |
| | |
| 3. Кількість робочих днів | 219 |
| 4.Колічество днів роботи підприємства | 252 |

На підставі балансу робочого часу визначаємо коефіцієнт облікового складу робітників:

252

К = = 1,15

219

Розрахунок показників продуктивності праці:

45000

= 2045,45 кг - річний обсяг одного працівника

22

8.2 Визначення собівартості одиниці продукції

Витрати, що входять до складу собівартості, поділяються на основні та накладні. До основних відносяться: основна і додаткова заробітна плата виробничих робітників, вартість основних і допоміжних матеріалів, витрати на енергію для технологічних цілей, амортизаційні відрахування на утримання будівель та обладнання. До накладних належать витрати, пов'язані з обслуговуванням і управлінням виробничими процесом, а також інші цехові і загальнозаводські витрати.

Ti C Ni, Mo

Дозування

Змішування етанол

(мокрий розмел)

Графітові Дистиляціяпрес-форми

Обмзка прес-форм Просівшиграфито-гліцериновоїпастою

Сушка Складання прес-форм

Гаряче пресування вироби

(t = 1300 - 1500 0C, P = 7 - 30 МПА) < p> Контроль властивостей:? виг, МПа,? СЖ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готовий виріб

Малюнок 1.3 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ
Методом гарячого пресування

Ti C Ni, Mo

Дозування

Змішування

(мокрий розмел)

Просівши

Сушка

пластифікатор

Замішування

ПАР

Формування

отгонкой пластифікатора і попереднє спікання

Збірка контейнера

Вакуумирование,

Герметизація

ізостатичного гаряче пресування вироби

Розбирання контейнера

Контроль властивостей:? виг, МПа,? СЖ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готове виріб

Малюнок 1.4 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ
МЕТОДОМ ізостатичного гарячого пресування

Ti C Ni, Mo

Дозування

Змішування

(мокрий розмел)

Дистиляція

Просівши

Замішування, р-р СН у бензині, 5%

Сушка

Просівши

Пресування вироби

Сушка вироби

Н2 Попереднє спікання

t = 800 - 1000 0С,? = 2 - 3 год

вакуум 1х10-3 - 1х10-4 Остаточне спікання

Т = 1410 - 1500 0С

Контроль властивостей:? виг, МПа,? СЖ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готовий виріб

Малюнок 1.2 ТЕХНОЛОГІЧНА СЕХМА ВИГОТОВЛЕННЯ ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ < p> НА ОСНОВІ карбід титана методом прямого пресування

а Ti C Ni, Mo в

0 Дозування 0,05

0,3 Змішування етанол 0,15

(мокрий розмел)

0,2 Дистиляція 0,13

0 Просівши 0,15

0,4 Замішування, Парафін + ПАР (3,5-5%) 0,14

Вакуумирование (оленів, стеаринова к-та, церезин, бджолиний віск)

0,5 Формування 0,17

1,0 отгонкой пластифікатора 0,12 і попереднє спікання

вакуум 0 Остаточне спікання 0,05

Контроль властивостей:? виг, МПа,? СЖ,, МПа, твердість HRA, П%

0 Механічна обробка 1,0

0 Контроль розмірів 0

Готовий виріб

Малюнок 1.6 ТЕХНОЛОГІЧНА СЕХМА ВИГОТОВЛЕННЯ ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ

СПЛАВІВ НА ОСНОВІ карбід титана методом гарячого лиття термопластичних

ШЛІКЕРОВ

Література

1. Наскрізна програма виробничої практики студентів за спеціальністю
0414 «Порошкова металургія та напилювання покриття». - Київ: КПІ, 1983. -
62 с.

2. СТП КПІ 2.001-73. Стандарт підприємства. Курсові проекти (вимоги до оформлення документації). - Київ: КПІ, 1984. - 198 с.

3. Порошкова металургія. Матеріали, технологія, властивості, області застосування: Довідник (І. М. Федорченко, І. М. Францевич, І. Д. Радомисельскій та ін; Отв.ред.І.М.Фкдорченко.)-К.: Наукова думка, 1985. - 624 с.

4. Долніков И.Е,, Стародубов К.Ф., Спасів А.А. Основи проектування термічного цеху. - К.: Вища школа., 1986. - 215с.

5. Степанчук А.М., Білик І.І., Бойка П.А. Технологія порошкової металургії. - К.: Вища школа. Головное изд-во, 1989. - 415с.

6. Наумов В.Ф., Наумова Г.З. Виробництво виробів з пластичних мас литтям під тиском. - Л.: Госхимиздат, 1965. 203с

7. Грибовський П.О. Гаряче лиття кераміеческіх виробів. - М.:
Госэнергоиздат, 1956. 175 с

8. Методичні вказівки до курсового та дипломного проектування за курсом
«Обладнання та проектування цехів порошкової металургії» для студентів спеціальності 1110 «Порошкова металургія та напилювання покриття»/сост.
А. Н. Степанчук, П.А. Бойко, І. І. Білик. - Київ: КПІ, 1987. - 84с.

Зміст

1. Вступ 3
2. Технологічний розділ
1. Вибір і обгрунтування асортименту продукції 5 в технічних умовах на неї. 7
2. Обгрунтування і вибір основних і допоміжних матеріалів
3. Вибір і обгрунтування схеми технологічного процесу

8
4. Поопераційний технологічна схема.

Дозування 18
5. Поопераційний технологічна схема

Змішування 18
6. Поопераційний технологічна схема

Просівши 19
7. Поопераційний технологічна схема

Замішування 20
8. Поопераційний технологічна схема

Формування 21
9. Поопераційний технологічна схема

отгонкой пластифікатора 23
10. Поопераційний технологічна схема

Остаточне спікання 24
11. Поопераційний технологічна схема

Механічна обробка 25

2.12 Розрахунок і складання балансу матеріалів
30

2.13 Вибір і кількість устаткування 41

Техніка безпеки 55

6. Енергетична частина 56

7. Організаційний розділ 59

8. Економічний розділ 62

9. Список літератури 69