Мета курсового проектування з технології машинобудування - навчитися правильно застосовувати теоретичні знання, отримані в процесі навчання, використовувати свій практичний досвід роботи на машинобудівних підприємствах для вирішення професійних технологічних та конструкторських задач.
До заходів з розробки нових прогресивних технологічних
процесів відноситься і автоматизація, на її основі проектується високопродуктивне технологічне обладнання, що здійснює
робочі та допоміжні процеси без безпосередньої участі людини.

Відповідно до цього вирішуються наступні завдання:
Розширення, поглиблення, систематизація та закріплення теоретичних знань і застосування їх для проектування прогресивних технологічних процесів складання виробів і виготовлення деталей, включаючи проектування засобів технологічного оснащення.
Розвиток і закріплення навичок ведення самостійної творчої інженерної роботи.
Оволодіння методикою теоретико-експериментальних досліджень технологічних процесів механоскладального виробництва.

У курсовому проекті повинна відображатися економія витрат праці, матеріалу, енергії. Вирішення цих питань можливе на основі найбільш повного використання можливостей прогресивного технологічного устаткування і оснащення, створення гнучких технологій.

1. Призначення деталі й аналіз технічних умов на її виготовлення.


Деталь БІЯН 712272-022 є кришкою підшипникової електродвигуна. Кришка виготовлена з сірого чавуну Сч15 ГОСТ 1412-85.
У кришці є осьовий отвір для виходу валу електродвигуна, так само є глухе отвір (посадочне) з високою точністю виготовлення по 7'му квалітету точності і шорсткістю 0.8 для посадки підшипника.
У осьовому отворі є технологічна канавка для ущільнення гумовим кільцем. Для зручності обробки, а зокрема для забезпечення затиску кришка має три припливу по діаметру, які забезпечують міцність кришки при додатку затискної сили.

Три отверстіяв лапках призначені для закріплення кришки на корпусі електродвигуна, за лапок проведена розточування посадочної поверхні для сполучення з корпусом електродвигуна (замок)
 
 Найбільш точним є глухе отвір (посадочне) з високою точністю виготовлення по 7'му квалітету точності і шорсткістю 0.8 для посадки підшипника. Яке виходить шляхом трьох операцій - чорнового і чистового розточування і шліфування.

2. Визначення типу виробництва.

2.1 Тип виробництва визначаємо за допомогою коефіцієнта закріплення операцій за формулою:

Кз.о. =?/Tс.ш.; (1)


де tс.ш. = 1.2 - середнє штучне час основних операцій обробки, хв;
? - Такт випуску деталей, хв.

? = 60 * Fg/N хв/шт (2)

 де Fg = 4015 - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, ч
N = 15000 - річна програма випуску виробів, шт.

? = 60 * 4015/15000 = 9.06 хв/шт

Кз.о. = 15.06/1.2? 12

Так як Кз.о. > 10, тип виробництва - середньо серійний.

3. Аналіз технологічності конструкції деталі.


Форма деталі є правильною геометричній, є тілом обертання. Значення шорсткостей поверхонь відповідає класам точності їх розмірів і методів обробки цих поверхонь. Деталь має поверхні не є паралельними центральної осі, ці поверхні мають легку (в межах 2? На 25 мм довжини) конусності. Деталь не має не перпендикулярних осях отворів на вході і виході свердла.
Для обробки деталі досить використовувати токарних і свердлильні операції. Є вільний відвід і підвід ріжучого і вимірювального інструменту до оброблюваних поверхонь.
Різноманіття розмірів отворів зведено до мінімуму.

Недоліком технологічності можна вважати конусні поверхні так як вони могли б використовуватися для затиску.

Так як кількість недоліків мінімально, то деталь в цілому можна вважати технологічною.

4. Техніко-економічний аналіз методів одержання заготовки.


На підставі аналізу деталі за кресленням, навчальної та довідкової літератури відбираємо два способи отримання виливки кришки: лиття в піщано-глинисті форми і лиття під тиском.
Оцінку правильності вибору методу заготівлі зробимо за мінімальною величиною виробничих витрат на виготовлення деталі. Розрахунок величини наведених витрат виконаємо за формулою:


Пз.д. = МзЦз - МоЦо + Пз.чi * Тшт, гр; (3)


де МЗ - маса заготовки, кг;
Цз - розрахункова ціна заготовок, гр/кг;
Мо-маса реалізованих відходів, кг;
Цо - ціна реалізованих відходів, гр/кг;
Пз.чi - норматив наведених витрат, що припадають на 1 год. роботи устаткування при виконанні i-й операції [3, табл. 46-50];
Тшт - норма штучного часу на механічну обробку заготовки.

Дані для розрахунку наведених витрат зведемо в таблицю (табл. 4.1)


4.1. Порівняння величини зроблених витрат за варіантами отримання заготовки.



значення
показника
Показник
лиття в піщано-глин. форми
лиття під тиском
Маса заготовки МЗ, кг
0.500
0.470
Наведена ціна заготовки ЦЗ, гр/кг


Маса відходів Мо, кг
0.060
0.030
Наведена ціна відходів Цо, гр/кг
0.7
0.7
Норматив наведених витрат Пзч, гр/кг
1.02
1.02
Норма штучного часу ТНТ, ч
12.8
10.07
Наведені витрати Пзд, гр




За мінімуму приведених витрат кращий варіант одержання заготовки підшипникової кришки литтям під тиском.

5. Проектування технологічного процесу механічної обробки
деталі.


5.1 Розробка маршруту технологічного процесу.

При розробці технологічного процесу слід керуватися наступними принципами:
при обробці заготівель, отриманих литтям, необроблені поверхні можна використовувати як баз для першої операції;
при обробці заготовок у всіх поверхонь в якості технологічних баз для першої операції доцільно використовувати поверхні з найменшими припусками;
в першу чергу слід обробляти ті поверхні, які є базовими в подальшій обробці;
далі виконують обробку тих поверхонь, при знятті стружки з яких у меншій мірі зменшується жорсткість деталі;
на початку технологічного процесу слід здійснювати ті операції, в яких велика ймовірність отримання шлюбу з-за дефекту.
Технологічний процес записується по операційно, з перерахуванням всіх переходів.



1. Операція токарна.
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП
Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.
У якості основи використовуємо необроблений торець заготівлі. Заготівля орієнтується так, щоб затискні зусилля додавалося до спеціальних припливам.
Використовується двошпиндельні наладка.

1-й перехід.
розточувати отвір (1)? 34.5 +0.6 на прохід
розточувати отвір (2)? 78.5 +0.7 витримуючи розмір 19 (1.5

2. Операція токарна.
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП
Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.
У якості основи використовуємо необроблений торець заготівлі. Заготівля орієнтується так, щоб затискні зусилля додавалося до спеціальних припливам.
Використовується двошпиндельні наладка.

1-й перехід.
підрізаємо торцеву поверхню (1) 220 (1.5 витримуючи розмір 32.1-0.3
підрізаємо торцеву поверхню (2) витримуючи розмір 21 +0.3
розточувати поверхню (3) витримуючи розмір 0.6 +0.3


3. Операція токарна.
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП
Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.
У якості основи використовуємо необроблений торець заготівлі. Заготівля орієнтується так, щоб затискні зусилля додавалося до спеціальних припливам.
Використовується двошпиндельні наладка.

1-й перехід.
Точимо канавку (1) витримуючи розміри:? 48H14 (+0.62), профіль канавки отримуємо фасонним різцем Р2674-02
розточувати канавку (2)? 81 +0.87 розмір (1) отримуємо інструментом
розточувати фаску (3) витримуючи розмір 1x45


4. Операція токарна.
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП
Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.
У якості основи використовуємо необроблений торець заготівлі. Заготівля орієнтується так, щоб затискні зусилля додавалося до спеціальних припливам.
Використовується двошпиндельні наладка.

1-й перехід.
розточувати отвір (1)? 79.5 +0.3 витримуючи розмір 22 +0.3
розточувати отвір (2)? 198.5 +0.3 витримуючи розмір 5.5 +0.5
розточувати фаску (3) витримуючи розмір 0.5x45


5. Операція токарна.
Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП
Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.
У якості основи використовуємо необроблений торець заготівлі. Заготівля орієнтується так, щоб затискні зусилля додавалося до спеціальних припливам.
Використовується двошпиндельні наладка.

1-й перехід.
розточувати отвір (1)? 199H8 (+0.072) витримуючи розмір 5.5 +0.5
розточувати отвір (2)? 80 H8 (+0.064) на довжину 22 +0.3



6. Операція шліфувальна.
Обладнання-кругло-шліфувальний верстат моделі 3У12В
Кришка встановлюється на оправлення, в якості базової поверхні служить попередньо оброблений? 34.5 +0.6 на прохід.

шліфуємо отвір (1)? 80H7 (+0.003) на довжину 22 +0.3


7. Операція свердлильні.
Обладнання - настільно-свердлильний верстат моделі 2М112
Заготівля встановлюється у пристосуванні П4227
Використовується кондукторная втулка

1-й перехід. Свердлимо перший отвір (1)? 11H14 (+0.13)
2-й перехід. Свердлимо другий отвір (2)? 11H14 (+0.13)
3-й перехід. Свердлимо третій отвір (3)? 11H14 (+0.13)

5.2. Розрахунок припусків на механічну обробку.

Розрахунок припусків проведемо двома методами: для розміру? 80H7 (+0.03) рассчітаемпріпускі аналітичним методом, а для інших розмірів - дослідно статичним.


5.2.1 Аналітичний метод визначення припусків базується на аналізі виробничої похибки, що виникає за конкретних умов обробки заготовки.

Мінімальний припуск при обробці поверхні отвору визначається за формулою:


2Zmin = 2 ((Rz + h) i-1 +?? 2? I-1 +? 2i, хв (4)


гдеRz-висота нерівності профілю, мкм;
h-глибина дефектного шару, мкм;
?? - Сумарне відхилення розташування поверхонь, мкм;
 ? i - похибка установки заготовки, мкм.

Сумарне відхилення розташування поверхні у заготівлі визначимо за формулою:


?? =? ? 2с +? 2к, мкм (5)


де? с - відхилення від співвісності, мкм;
? к - кривизна виливки, мкм на 1 мм.


Всі значення необхідні для визначення припусків зводимо в таблицю.


Табліца5.2.1. Визначення припусків на механічну обробку.

Методи
квалітет
граничні
допуск
Елемент
припуску
мкм

обробки
точності
відхилення
мкм
Rz
h
??
? y

Заготівля
-
+ 0.074
- 0.010
0.084
20
30
460
0

Черновое гостріння
H14
+ 0.012

0.053
10
20
20.570
0

Чистове точіння
H8
+ 0.09

0.09
1.6
10
20.431
0

Шліфування
H7
+ 0.03

0.03
0.8
4
20.431
0


Визначаємо припуски на кожну операцію.

2Zmin1 = 2 ((10 +20) +? 4602)? 1000 мкм = 0.98 мм
2Zmin2 = 2 ((1.6 +20) +? 20.4312)? 231.2 мкм = 0.08 мм
2Zmin3 = 2 ((0.8 +20) +? 20.4312)? 121.4 мкм = 0.02 мм

Визначаємо номінальні припуски на кожну операцію за формулою:

2Zn = 2Zimin + Li * Di-1 + Li * Di, мкм (6)

де LiDi-1-нижнє відхилення розмірів на попередній операції, мкм;
LiDi - нижнє відхилення розмірів на даній операції, мкм.

Так як при лиття під тиском клас точності отримання заготовок високий, то назва операції - 'чорнова розточування' умовно і весь отриманий припуск можна розділити на дві рівні частини.

2Zmin1 = 2Zmin2 = 0.5 мм.

2ZH1 = 500 + 10 + 12 = 522 мкм = 0.52 мм

2ZH2 = 500 + 12 + 20 = 532 мкм = 0.53 мм

Для подальших розрахунків приймаємо номінальні припуски та операційні розміри зводимо в таблицю.

Табліца5.2.2. Операційні розміри.

Найменування припуску та розміру
Умовне позначення
Розрахункове значення
Прийняте значення
1. Розмір на кресленні
d

? 80H7 (+0.03)
2. Припуск на
шліфування
2ZH1
0.1

3. Розмір до
шліфування
d3

? 80H8 (+0.09)
4. Припуск на
чистове точіння
2ZH2
0.4

5. Розмір до чистового
точіння
d2

? 81H10 (+0.012)
6.Пріпуск на чорнова
гостріння
2ZH3
0.5

7. Розмір заготовки
d1

? 82 +0.074
-0.010



5.2.2. Дослідно - статистичний метод полягає у виборі припусків за таблицями.
За ГОСТ 26645-85 вибираємо припуски на механічну обробку, значення яких зводимо в таблицю 5.2.3.


Таблиця 5.2.3. Припуски на механічну обробку

Розмір
Вид остаточної обробки
загальний припуск на бік
? 80H7
Шліфування
2.4
? 199H8
Гостріння чистове
2.8
? 34.5H14
Гостріння
2.0
16H14
Гостріння
1.6
0.15? 0.26
Гостріння
0.8
24H11
Гостріння
1.0
? 11H14
Свердління
5.5


























Рис. 1. Графічне зображення припусків, допусків та операційних розмірів.



5.3. Операційні технологічні розрахунки.

Режими різання можна розраховувати двома способами:
- Розрахунково-аналітичним;
- Табличним.

Режими різання при обробці розміру? 80H7 розрахуємо розрахунково-аналітичним методом, а інші - табличним.
Подачу при чистовому розточування вибираємо в залежності від необхідних параметрів шорсткості і радіусу при вершині різця. Для чавунних заготовок і шорсткості 1.6 по [1. табл. 14] вибираємо S = 0.15 мм/об.
Швидкість різання розраховуємо за формулою:


V = C?/(Tm * tx * Sy) * K? М? Хв, (6)


де Т - середнє значення стійкості, хв;
(при одноінструментной обробці Т = 60 хв)
t = 0.5 мм - глибина різання;
S = 0.15 мм? Об - подача

 Значення коефіцієнтів C? і показників ступенів вибираємо з [1. табл.17]
Отримуємо? C? = 485, x = 0.12, y = 0.25, m = 0.28.
Коефіцієнт K? визначається за формулою?

K? = Km? * KП? * Ku? (7)

де Km? - Коефіцієнт що враховує вплив матеріалу заготовки;
KП? - Коефіцієнт що враховує стан поверхні;
Ku? - Коефіцієнт що враховує матеріал інструменту;

Вибираємо по [1. табл. 1-4] Km? = 0.8
Вибираємо по [1. табл. 5] KП? = 0.9
Вибираємо по [1. табл. 6] Ku? = 0.6

Підставляємо значення і отримуємо?

V = 485/(600.28 * 0.50.12 * 0.150.25) * 0.54 = 145 м? Хв


Швидкість різання при розточування дорівнює швидкості різання для зовнішньої обробки з введенням поправочного коефіцієнта 0.9

V = 145 * 0.9 = 130 м? Хв

Силу різання прийнято розкладати на складові, спрямовані по осях координат верстата. При розточування ці сили розраховуються за формулою?

Pz, x, y = 10Cp * tx * Sy *? N * Kp (8)


Постійне Cpі показники ступеня x, y, n наведені в [1. табл. 22]
Для сили Pzоні рівні?


 Cp = 40
 x = 1.0
 y = 0.75
 n = 0


Поправочний коефіцієнт Kp визначаємо за формулою?

Kp = Kmp * K? P * K? P * K? P * K? P (9)


де Kmp - коефіцієнт що залежить від матеріалу заготовки;
K? P-коефіцієнт залежить від головного кута в плані;
K? P-коефіцієнт залежить від переднього кута;
K? P-коефіцієнт залежить від заднього кута;
K? P-коефіцієнт що залежить від радіуса на вершині різця.

За [1. табл. 9, табл. 11, табл. 12] вибираємо?
Kmp = 1.0
K? P = 0.98
K? P = 1.0
K? P = 1.0
K? P = 0.95

Kp = 1 * 0.98 * 1 * 1 * 0.95 = 0.912

Підставивши значення отримуємо?

Pz = 10 * 40 * 0.51.0 * 0.150.75 * 1 * 0.912 = 44H.


Потужність різання розраховуємо за формулою?

N = Pz *?/(1020 * 60) = 44 * 44/1020 * 60 = 0.03 кВт (10)

Визначаємо основне технологічне час?

To = lр.х./(N * S) * i, мін (11)

 
де lр.х. - Довжина робочого ходу різця, мм;
i - кількість проходів, шт.

lр.х. = L + y +?, Мм (12)

де l = 20мм - довжина різання;
y = 3мм - величина врізання;
 ? = 2мм - величина перебігаючи.


lр.х. = 20 +3 +2 = 25мм

Те = 25? (600 * 0.15) * 2 = 1.2 хв


Табличного методу розраховуємо режими різання на інших операціях. Для прикладу розрахуємо режим різання табличним способом для обробки - гостріння? 11 мм.

Довжину робочого ходу визначаємо за формулою?


Lр.х. = Lрез + y + Lдоп., Мм (13)

де Lрез-довжина різання, мм;
y-довжина підвода врізуня та перебігаючи інструменту, мм;
Lдоп. - Додаткова довжина ходу пов'язана з особливостями конструкції деталі, мм.

Lр.х. = 16 + 2 + 6 = 24мм


Величину подачі приймаємо S = 0.15 мм? Об. Стійкість свердла визначаємо за формулою?

Тр = Тм *?, Мін (14)

де Тм - стійкість машинної роботи верстата, хв.
? - Коефіцієнт часу врізання інструменту.

Тр = 50 * 0.6 = 30 хв

Швидкість різання визначимо за формулою?

V = Vтаб * K1 * K2 * K3; м? Хв (15)

де Vтаб = 225 м? хв - табличне значення швидкості різання;
K1, K2, K3 - поправочні коеффіціенти.Вибіраем?
K1 = 1.2
K2 = 1.3
K3 = 0.85

V = 225 * 1.2 * 1.3 * 0.85 = 298 м? Хв


Визначимо число обертів шпинделя верстата.

n = 100? /? D, хв-1 (16)

 n = 1000 * 298? (3.14 * 11) = 1200 об? Хв

 
По викладеним вище причин приймаємо n = 600 об? Хв.
Уточнюємо швидкість різання за прийнятою частоті обертання?

V =? Dn/1000 =? * 11 * 600/1000 = 50 м? Хв


Основний машинний час визначимо за формулою?

ТМ = Lр.х./(N * S), хв (17)

 де Lр.х. = 12 - довжина робочого ходу, мм.

ТМ = 12? 600 * 0.15 = 0.40 хв


Режими різання на інші операції розраховуємо аналогічно і результати заносимо в таблицю.

Таблиця 5.2. Розрахунок режимів різання.


Операція
t мм
i шт
S мм? Про
n об? хв
V м? Хв
Те
Токарна
1.5
1
0.2
180
45
1.5
Токарна
3
1
0.16
112
70
1.2
Токарна
3
1
0.04
224
34
1.4
Токарна
0.5
1
0.16
280
70
0.6
Токарна
0.4
1
0.08
355
45
1.4
Шліфувальна
0.2
1
0.04
360
50
2.2
Свердлильні
5.5
1
0.09
400
14
1.5

 5.3.2 Технічне нормування

Штучне час визначаємо за формулою:

Тшт = То + Тв (1 + (? Обс +? Отл)/100), мін (18)

гдето - машинний час, хв;
 Тв - допоміжний час, хв;
 ? обс = 3.5 хв - час на обслуговування робочого місця;
 ? отл = 4 хв - час на відпочинок, хв.

Допоміжне час - це час витрачається на встановлення, закріплення і зняття заготовки.


Штучно - калькуляційні час визначимо за формулою:

Тш.к. = Тшт + Тп.з./n, хв (19)

де Тп.з. - Підготовчо - заключний час, хв;
n = 15000шт - парія деталей.

Розрахунок інших норм часу ведемо аналогічно і результати заносимо в таблицю.


Таблиця 5.3.1. Норми часу.

Операція
Те
Тв
? обс.
? отл.
Тшт
Тп.з.
Тш.к.

хв
хв
хв
хв
хв
хв
хв
Токарна
1.2
0.28
3.5
4
0.68
45
1.13
Токарна
1.12
0.26
3.5
4
1.98
45
1.43
Токарна
0.9
0.26
3.5
4
1.18
45
1.63
Токарна
0.5
0.32
3.5
4
0.88
45
1.33
Токарна
1.8
0.26
3.5
4
1.17
45
1.62
Шліфувальна
2.2
0.63
4
4
0.88
16
1.84
Свердлильні
1.5
0.4
4
4
0.71
16
1.7



5.3.3. Визначення кількості обладнання і ступеня його використання.

Розрахункова кількість верстатів, необхідних на кожній операції, для виконання програми розрахуємо за формулою:

Sp = (? Tшк * N)/Fg * 60, шт (20)

де? tшк - сума штучно калькуляційного часу, хв;
N - річна програма випуску виробів, шт;
Fg = 4015 - дійсний фонд роботи обладнання, ч.


За отриманими у нас результатами отримуємо?

Sp = 13.12 * 15000/(4015 * 60) = 1.8 = 2

Коефіцієнт завантаження обладнання визначимо за формулою?

nзi = Sp/Snp; (21)


де Sпр = 5 шт - прийнята кількість обладнання.

nзi = 2? 5 = 0.4


5.4. Конструкція і розрахунок пристосування.


5.4.1. Як пристосування, на деяких з операцій мого технологічного процесу, використовується трикулачні клиновой патрон з пневмоприводом.
Принцип роботи цього патрона спрощено можна описати так: під дією стисненого повітря клин переміщається і діє конусної частиною на кулачок, який, у свою чергу, радіально переміщується. В наслідку такого переміщення всіх трьох кулачків і відбувається зажим/разж заготовки.


5.4.2. Розрахунок пристосування на точність.

Для забезпечення необхідної точності деталі при конструюванні пристосування необхідно вибрати таку схему, при якій буде дотримуватися умови:

? ? ? доп (22)

де? - Дійсне значення похибки базування заготовки в пристосуванні;
? доп - допустиме значення похибки базування у пристосуванні.

У нашому випадку при кліпсою кришки двигуна в патроні дотримується принцип єдності баз, тобто конструкторська і технологічна бази збігаються, отже? = 0.


5.4.3. Розрахунок вихідного зусилля і визначення основних параметрів затискного пристрою.

Необхідну силу затиску на кожному кулачку визначимо за формулою:


Wo = K * Pz * (Sin?/2)/(n * f) * D1/D2, кгс (23)




де n = 3 - число кулачків;
K - коефіцієнт запасу;
Pz - окружна сила різання, кгс;
? = 90? - Кут призми кулачка;
f = 0.35 - коефіцієнт тертя на робочих поверхнях кулачка;
D1 = 80 мм - діаметр оброблюваної поверхні.
D2 = 205 мм - діаметр затискаємо поверхні.


К = Ко * К1 * К2 * Кз * Кі * К5 (24)


гдеКо = 1.5 - гарантований коефіцієнт запасу;
 К1 = 1.0 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки;
 К2 = 1.05 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання
в слідстві затупленія інструменту;
 Кз = 1.2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при
переривистому різанні;
 Ки = 1.0 - коефіцієнт мінливості затискного зусилля;
 К5 = 1.0 - ступінь зручності розташування рукояток.


К = 1.5 * 1 * 1.05 * 1.2 * 1.1 = 2.0

За ГОСТ 12.2.029-77 мінімальний запас надійності закріплення дорівнює 2.5

Wo = 2.5 * 44 * 1? (3 * 0.35) * 80? 205 = 45Н

Розрахуємо необхідну силу приводу.

Q = n * k '* (1 + 3 * l/l1 * f1) * tg (? *?) * Wo, H (25)

де k '- коефіцієнт що враховує додаткові сили тертя в патроні
 (k '= 1.05)
l = 30мм - виліт клаптика від його опори до центру програми сили затиску;
l1 = 80мм - довжина направляючої частини кулачка;
? = 12? - Кут клина;
? = 2? - Кут тертя на похилій поверхні клина;
f1 = 0.12 - коефіцієнт тертя в напрямних кулачка.

















Рис. 2. Схема патрона з клиновим приводом.



Q = 3 * 1.05 (1 + 3 * 30/80 * 0.12) * tg (12 +2) * 81 = 72H

Зусилля на поршні одно зусилля на штоку з урахуванням втрат на тертя.

Qшт = Q/n; H (26)

де n = 0.95 - втрати на тертя.

Визначимо діаметр поршня?

Dn =? 4Qпор/(? * P * n), мм (27)


де P = 45 - тиск стисненого повітря;


D =? 4 * 76 * 10/(? * 4 * 0.95) = 16мм


Приймаються D = 20мм.


6. Розрахунок розмірних ланцюгів.

Зображення розмірних цепейграфов знаходиться в графічної частини курсового проекту.
Так як, нам необхідний визначити п'ять технологічних розмірів, то по сумісним графу складаємо п'ять рівнянь і зводимо їх у таблицю.

Таблиця 6.1. Розрахунок розмірних ланцюгів.

Початкове
Допуск
Розмірна ланцюг
Середня величина
Черговість
розрахунку
визначення
ланка


допуску
допуску
номінал.
тех. розміру
A1
0.5
A1 = B6 - B7
0.25
+2
1
B6
A2
0.3
A2 = B8 - B7
0.15
6
+2
B7
A3
0.3
A3 = B6
0.15
1
3
B9
A4
0.3
A4 = B10 + B7-B7-B9 + B7
0.15
5
4
B5
A5
0.13
A5 = B6-B7-B5
0.05
4
5
B10
A6
0.5
A6 = B6-B7-B9
0.25
3
6
B6
S1
-
S1 = - B6 + B7
-
-
7
B7
S2
-
S2 = B7-B6 + B2
-
-
8
B2
S3
-
S3 = B8-B6 + B3
-
-
9
B8
S4
-
S4 =-B9 + B4
-
-
10
B4
S5
-
S5 = B10-B9 + B5
-
-
11
B5


Розрахунок ланцюгів проведемо в два етапи?
1) Визначення допусків (Т)

Для визначення допусків на розміри B6 і B7 (TB6 і TB7) вирішимо систему рівнянь.

| A3 = B6
| A1 = B6-B7

| TA3 = TB6 = 0.3
| TB7 = TB6 - TA1

TB7 = 0.3 - 0.5

Остання рівність нездійсненна.
Тому ми змушені прийняти TB7 = 0.2

Отримуємо

 TB7? TA1 + TB8 = 0.3 - 0.2 = 0.1


Отримуємо допуск на розмір TB7 = 0.1
Приймаються TB7 = 0.14, що відповідає квалітету.


2) Визначимо номінальні величини і відхилення технологічних відхилень.

Так як А3 = В6, то приймаємо В6ном = 32.1 мм
Розмір В6 - зовнішній, тому його допуск розташовується в сістемевала.

В6 = 32.1 -0.3

 Дляобеспеченія розміру В7 складемо дві умови.

А1min = B6min - B7min
А1max = B6max - B7max

З цих рівнянь знайдемо значення В5 і підставивши наявні значення величин отримуємо?

В7min = 31.08 - 2.9 = 28.18 мм
В7max = 32.1 - 2.9 = 29.2 мм

Тому що розмір В7 - теж зовнішній, його допуск розташовується в системі валу. Приймаються В7 = 29.2-0.2


ВИСНОВОК

У ході виконання курсової роботи були отримані наступні дані:


- Тип виробництва - середньо серійний

- Спосіб повчання заготовки - лиття під тиском

- Розроблено технологічний процес складається з семи операцій

- В якості механізованого пристосування використовується
трикулачні клиновой патрон з пневмо приводом.


Список використаних джерел.

1.Косілова А.Г. і Мещерякова Р.К. Довідник технолога-
машіностроітеля.Том 1 і тому 2-М.: Машиностроение, 1985.

2. Гузенко П.Г. Деталі машин. -М.: Вища школа, 1975.

3. Іцкович Г.М. та ін Курсове проектування деталей машин.
 -М.: Машиностроение, 1970.

4. Маталін А.А. Технологія машинобудування. -М.: Машиностроение,
 1985, -496 с.

5.Курсовое проектування з технології машинобудування: Навчальний
посібник для машинобудівних спец. вузів. Л.В. Худобін,
 -М.: Машиностроение, 1970. -288с. : ил.
 
22