Удосконалення ремонтно механічної служби коксохімічного заводу

Олейников Т.Е. керівник - Парфенюк А.С.

1. Аналітичний огляд напрямків у вдосконаленні ремонтно-механічного служби препріятія

1.1. Завдання і структура РМС. Управління взаємодією підрозділів РМС

Завдання ремонтно-механічної служби підприємства - забезпечення постійного працездатності обладнання та його модернізація, виготовлення запасних частин, необхідних для ремонту, підвищення культури експлуатації діючого устаткування, підвищення якості ремонту та зниження витрат на його виконання.

Ремонтную службу підприємства очолює відділ головного механіка підприємства (ОГМ). Структура ремонтної служби представлена на рис. 1.1.

Опції ремонтної служби підприємства:

- розробка нормативів по догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання;

- планування ППР (планово-попереджувальних ремонтів);

- планування потреби в запасних частинах;

- організація ППР і ППО (планово-попереджувального обслуговування),

- виготовлення або закупівлі та зберігання запчастин;

- оперативне планування та диспетчеризація складних ремонтних робіт;

- організація робіт по монтажу, демонтажу та утилізації обладнання;

- розробка проектно-технологічної документації на проведення ремонтних робіт і модернізації обладнання;

- контроль якості ремонтів;

- нагляд за правилами експлуатації обладнання та вантажопідйомних механізмів.

Рис. 1.1 Структура ремонтної служби підприємства

1.2 Надійність, її показники. Облік і аналіз відмов.

Надійністю називається властивість об'єкта (машини, вузла, деталі) виконувати задані функції в певних умов експлуатації протягом необхідного проміжку часу. Відомо, що надійність є комплексною властивістю, що у залежності від призначення об'єкта та його експлуатації може включати безвідмовність, довговічність, ремонтопридатність і сохраняемость як окремо, так і в різних поєднаннях. Відмітною ознакою надійності є те, що вона характеризується ймовірносними процесами, що відбуваються в часі, тобто змінами стану об'єктів під впливом зовнішніх і внутрішніх умов.

Одним з найважливіших термінів у теорії надійності є відмова, тобто подія, що полягає в порушенні працездатного стану об'єкта.

Відмови діляться на незалежні, залежні, раптові, поступові, що перемежовуються, конструкційні, виробничі і експлуатаційні.

Незалежний відмову -- це відмова елемента, не обумовлений відмовою іншого елемента, а залежний відмова - це відмова, обумовлений відмовою іншого елемента.

Раптові відмови виникають в результаті стрибкоподібного зміни параметрів елемента (системи). Причинами таких відмов є, наприклад, теплові тріщини, поломки через неправильної експлуатації (перевантаження) та ін Основною ознакою раптового відмови є незалежність вірогідності його виникнення протягом заданого періоду часу від тривалості попередньої роботи елементу.

Відмови, пов'язані з процесами зносу, корозії, втоми і повзучості матеріалів, тобто що виникають у процесі старіння, що погіршує початкові параметри елемента, називаються поступовими. Для таких відмов характерно те, що ймовірність їх виникнення протягом заданого періоду часу залежить від тривалості попередньої роботи вироби [1].

Конструктивні несправності, які призводять до відмови, можуть виникати внаслідок невдалого конструкції вузла, невірно обраних посадок, недостатній жорсткості, невідповідності розрахункових даних по міцності фактично їх величинам. У умовах підвищених температур переважають відмови в результаті повзучості і плинності матеріалів.

Виробничі відмови виникають внаслідок порушень технології при виготовленні машини або через застосування неякісних матеріалів. Оскільки виробничі несправності - це результат недотримання технологічних умов виготовлення, ремонту та збирання вузлів машини, етап виготовлення є вельми важливим з точки зору забезпечення надійності машини.

Експлуатаційні відмови - наслідок природного зношування сполучених деталей у результаті тертя, зміни властивостей і якості мастильних та інших експлуатаційних матеріалів, порушення режимів роботи та правил експлуатації машин [2].

Властивості, обумовлюють надійність об'єкта, кількісно характеризуються показниками надійності. До показників надійності металургійного обладнання пред'являються наступні вимоги [3; 4; 5]: 1. Показник надійності повинен бути вимірюваним, мати кількісну оцінку. Саме це дозволяє апріорно оцінювати цей показник, використовуючи аналітичні методи або методи статистичного моделювання, а також виробляти основні рекомендації з раціонального підвищенню показників надійності шляхом зміни структури системи, принципів її функціонування і технічного обслуговування. 2. Показник надійності повинен допускати можливість експериментальної перевірки під час випробування або під час експлуатації. 3. Показник надійності повинен бути простим у фізичному сенсі і вимірюватися прямими методами. 4. Загальне число показників надійності, що характеризують технічну систему, має бути невеликим.

Рекомендовані одиничні показники надійності характеризують тільки одна властивість надійності об'єкта, наприклад, напрацювання на відмову, що характеризує його безвідмовність; середній час відновлення працездатного стану, що характеризує її ремонтопридатність. Числове значення показників надійності може змінюватися в залежно від умов експлуатації об'єкта.

Комплексний показник надійності кількісно характеризує не менше двох її основних складових. Наприклад, коефіцієнт готовності характеризує одночасно два різних властивості об'єкта - безвідмовність і ремонтопридатність.

Оскільки поточний і капітальний ремонти дозволяють частково або повністю відновлювати ресурс, відлік напрацювання, що утворює ресурс, відновлюють після закінчення ремонту, розрізняючи у зв'язку з цим, доремонтний, міжремонтний, після ремонту і повний (до списання) ресурс. Доремонтний ресурс обчислюється до першого капітального ремонту. Число можливих видів міжремонтного ресурсу залежить від чергування капітальних і поточних ремонтів. Післяремонтне ресурс відраховується від останнього капітального ремонту, повний ресурс - від початку експлуатації об'єкта до його переходу в граничний стан. Отже, для технічно обгрунтованого планування матеріальних і трудових ресурсів ремонтних служб необхідно мати інформацію про історію об'єкта. Для цього необхідно організовувати систематичний збір та аналіз відмов деталей і вузлів машин по причин і видів відмов.

1.3. Система планово-попереджувальних ремонтів (ППР)

Система ППР - це комплекс запланованих організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговуванню та ремонту обладнання. Заходи носять попереджувальний характер, тобто після відпрацювання кожною одиницею обладнання певного кількості часу проводяться його профілактичні огляди та планові ремонти: малі, середні, капітальні.

Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними та ремонтними особливостями, а також умовами експлуатації. ППР обладнання передбачає виконання наступних робіт:

- міжремонтне обслуговування;

- періодичні огляди;

- періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.

Міжремонтні обслуговування - це повсякденний догляд та нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт в період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв в роботі обладнання (в неробочі зміни, на стику змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.

Періодичні огляди - огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин.

Періодичні планові ремонти поділяють на поточний і капітальний ремонти.

Поточний ремонт -- детальний огляд, зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього (ремонту), перевірка на точність, випробування обладнання.

Капітальний ремонт -- повне розбирання обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміна та відновлення деталей, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами і ТУ.

ППР здійснюється за планом-графіком, розробленим на основі нормативів ППР:

- тривалості ремонтного циклу;

- тривалості міжремонтних і межосмотрових циклів;

- тривалості ремонтів;

- категорій ремонтної складності (ВРХ);

- трудомісткості і матеріалоємності ремонтних робіт.

Ремонтний цикл -- це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, або період роботи між двома капітальними ремонтами. Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів та оглядів, залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей та умов експлуатації.

1.4. Технагляд та діагностика

Результатом науково-технічного прогресу в хімічній промисловості в 60 - 80-і роки стало створення агрегатів великої одиничної потужності. Сучасні агрегати по випуску хімічної продукції - це десятки судин, котлів, резервуарів, сотні кілометрів трубопроводів технологічних рідин, газів, пари та гарячої води, десятки тисяч зварних з'єднань, що працюють під тиском при температурах до 1000 ° С, в умовах корозійно-ерозійного впливу середовища.

Перераховані обставини, а також фізичний знос устаткування в міру досягнення великих напрацювань вимагають такої організації експлуатації та технічного обслуговування, при якій, незважаючи на фізичне старіння обладнання, будуть забезпечуватися його високі показники надійності, готовності до несення навантаження і використання встановленої потужності.

В даний час значна частина хімічного обладнання відпрацювала свій розрахунковий ресурс. У процесі експлуатації відбувався розвиток тих, що були початкових дефектів (допустимі геометричні недосконалості, неоднорідність структури і механічних властивостей, дефекти зварних з'єднань) і виникнення нових дефектів.

Завдання корінного підвищення надійності хімічного обладнання, його безпечної експлуатація неможливо вирішити без створення ефективної системи технічної діагностики. Однією з основних завдань технічної діагностики є встановлення реального ресурсу конкретного апарату, трубопроводу або окремої деталі з урахуванням їх навантаженості, структури металу, механічних властивостей, накопичення і розвитку структурних і фазових змін і пошкоджуваності в умовах експлуатації.

Основним процесом, визначає величину довговічності обладнання та окремих деталей під навантаженням, є процес накопичення ушкоджень. В умовах експлуатації зародки тріщин в металі з'являються задовго до настання критичної стадії, і їх поява не є ознакою вироблення ресурсу. Надійність конструкції визначається її здатністю сприймати значні експлуатаційні навантаження навіть при наявності тріщин, тобто надійна конструкція допускає певний ступінь пошкодження. Для забезпечення надійності необхідно, щоб зародилися пошкодження можна було виявити раніше, ніж, вони досягнуть небезпечного розміру. Тому іншою важливою задачею технічної діагностики є виявлення зародилися в процесі експлуатації дефектів, але не досягли своїх критичних розмірів, і оцінка залишкового ресурсу такого матеріалу.

Для вирішення завдання визначення залишкового ресурсу обладнання важливо вміти виявити на стадії зародження наявність і місце розташування ушкоджень, визначити ступінь їх розвитку, оцінити ступінь небезпеки.

Обладнання хімічних підприємств працює в складних умовах впливу статичних і змінних навантажень, високих температур і корозійно-активних середовищ. Для цих умов важливо знати характеристики міцності та структурні критерії матеріалу, за якими можна оцінювати допустимий ресурс експлуатації. Необхідно визначення критичної ступеня пошкодження металу, понад яку експлуатація стає ненадійною. Виходячи з вище перерахованого, обирають методи і засоби технічної діагностики.

1.5. Техногенна безпека

Однією з найважливіших задач ремонтно-монтажних служб є забезпечення необхідного рівня техногенної безпеки на підприємстві.

В даний час створення нових і модернізація існуючих виробництв повинні грунтуватися на жорсткому дотриманні високого рівня екологічної безпеки, надійності функціонування, енерго-та сировинної економічності. При цьому характер праці людини має змінитися в напрямку повного виключення монотонних, рутинних операцій, ліквідації важких шкідливих професій. Однак найважливішим з названого є умова безпеки людини та відсутність шкоди навколишньому середовищу, тобто забезпечення техногенної безпеки об'єкта.

Поняття техногенної безпеки не зводиться тільки до охорони праці персоналу та техніки безпеки на виробництві. Воно включає весь комплекс впливів на здоров'я та психічний стан людини в сукупності з екологічною безпекою. Така всеосяжна трактування проблеми техногенної безпеки є ідеалізацією і не може бути реалізована в даний час повною мірою.

Практична реалізація всіх вимог до технічних об'єктів можлива тільки на основі високого рівня законодавчого забезпечення, наявності повноти інформації з використанням світового досвіду і, безумовно, високого наукового і технічного рівня розробки. Метою створення таких досконалих об'єктів є не тільки економічна вигода й задоволення потреб людей, але й збереження екологічної цілісності навколишнього середовища як основи для подальшого прогресу.

В даний час ситуація на Україні така, що особливу небезпеку становить низький рівень існуючих технічних об'єктів і недостатні можливості вирішення проблеми інженерної екології. Якщо у сфері оцінки шкідливих впливів на воду, грунт, повітря і в цілому в області екологічної експертизи виробництв, статистичному обліку кількості промислових і побутових відходів, а також у створенні полігонів і звалищ відходів є певні досягнення за кордоном, то в напрямку розробки нової екологічно чистої та безпечної техніки явно недостатньо. Сучасні потреби в створенні нових технологічних об'єктів повинні враховувати також необхідність у відновленні вже порушеною екологічної цілісності навколишнього середовища та вирішувати проблеми ліквідації накопичених запасів різних відходів. При цьому необхідно, щоб науково-технічний рівень об'єктів для відновлення навколишнього середовища був значно вищий у зв'язку з особливостями переробляється сировини: його високою токсичністю, неоднорідністю технічного складу, розкидом фізико-механічних, теплофізичних та інших властивостей.

Рішення перерахованих складних науково-технічних завдань зі створення безпечних екологічно чистих об'єктів може бути знайдене при одночасному формуванні технічної, енергетичної, інформаційної структур об'єкта, створення багатопланової системи забезпечення техногенної безпеки на всіх ділянках і стадіях даного конкретного виробництва.

Рішення проблеми створення системи техногенної безпеки повинен відповісти на конкретні питання: визначення зон, де рівень техногенної небезпеки перевищує заданий; видачі рекомендації з зниження рівня техногенної небезпеки до безпечних величин; оперативне оповіщення персоналу, що знаходиться в зоні техногенної безпеки про рівень небезпеки, часу перебування і т.п.

До складу системи забезпечення техногенної безпеки входять наступні підсистеми:

- підсистема класифікації обладнання;

- карти розташування обладнання;

- бази даних характеристик обладнання;

- бази даних по обслуговуючому персоналу;

- підсистема динамічного контролю та аналізу технічного і санітарного обладнання;

- підсистема оцінки енергохіміческого потенціалу устаткування;

- підсистема виявлення найбільш небезпечних ділянок і поєднання несприятливих чинників;

- підсистема імітаційного моделювання можливих ситуацій;

- підсистема прийняття рішень і генерування технічних і організаційних пропозицій з попередження небезпек для людини і викидів у навколишнє середовище.

Ключовими поняттями даного підходу є техногенна зона (ТЗ), небезпечне або шкідливий вплив (ОВ) і об'єкт захисту (ДЗ).

Особливу важливість при проектуванні системи має розробка основних принципів її побудови, правильний вибір яких дозволить адаптувати систему до умов різних виробництв, нарощувати і модернізувати її. В основу систему техногенної безпеки покладені наступні принципи:

- існують техногенна зона (ТЗ), всередині якої знаходиться персонал захисту (ОЗ), безпеку якого необхідно забезпечити;

- в ТЗ знаходяться технічні об'єкти, які можуть надавати ОВ на персонал або навколишнє середовище;

- все ОЗ мають координати у просторі та часі;

- ОВ характеризується: сферою (радіусом) дії у просторі та тривалості дії в часі, мають матеріал джерело (носій) і тривалістю дії, можуть бути виражені кількісно, причому кількісну характеристику можна навести до однієї розмірності, класифікуються за кількома ознаками, мають імовірнісний характер, небезпечні дії можуть надавати небезпечні впливу: механічне, хімічне і радіаційне;

- ОЗ характеризується наступним: здатний протистояти зовнішнім впливам до певного межі, вираженого кількісно, здатний протистояти зовнішнім впливам деякий час, здатність протистояти зовнішнім впливам, має імовірнісний характер;

- вважається що ОЗ піддається зовнішніх впливів, якщо:

а) зовнішній вплив настав;

б) тимчасові координати суб'єкти потрапили під часовий інтервал небезпечного впливу;

в) координати об'єкту попалив сферу зовнішньої дії;

- вважається, що нормальне функціонування суб'єкта порушено, якщо він зазнає зовнішніх впливів по величиною перевищує межу опору суб'єкта в заданий час.

Суттєве значення для реалізації підходу має приведення всіх ОВ і здібностей ОЗ їм протистояти до однієї кількісної характеристики, що дає можливість врахувати весь комплекс впливів природи їх взаємовплив як такої загальної характеристики можна прийняти енергетичну вартісну характеристику.

Прийняття в якості узагальнюючої економічної характеристики вартісної величини припускає використання розрахункових підходів з визначення збитків, які досить повно викладені в літературі. Для більш повної оцінки впливу представляється доцільним використовувати декілька узагальнюючих характеристик. Це ускладнить модель, але дозволить зробити її більш гнучкою і універсальною.

Створення такої системи дає в якості практичних результатів не тільки виявлення найбільш небезпечних ланок технологічного комплексу з підвищеною ймовірністю виникнення аварійних ситуацій і зони з найбільш важкими наслідками від аварій, а також дозволить розглянути питання перебування людей в цих зонах, виявити устаткування підлягає модернізації або заміні, дати прогноз ймовірності виникнення аварійних ситуацій, розробити рекомендації щодо компонування обладнання та чітко регламентувати дії персоналу в залежності від ситуації.

Така регламентація може бути створена у вигляді комп'ютерного порадника, що забезпечує оперативне стеження за переміщенням людей в зоні контролю та оповіщення персоналу через індивідуальні прилади про припустимому часу перебування на кожній дільниці, можливість виникнення небезпеки, попередження про зміни в зоні і т.д.

На підставі викладеного підходу видається найбільш імовірним досягнення екологічної цілісності та найкращих економічних і соціальних результатів при створенні виробничих комплексів і вдосконаленні існуючих виробництв.

Забезпечення техногенної безпеки під час ремонтів полягає в запобігання аварій, а вони по статистики, як правило, відбуваються в результаті неякісної підготовки обладнання до ремонту (52%) або порушення правил техніки безпеки під час виконання робіт (48 %).

Потрібне якість підготовки до ремонту полягає в тому, що обладнання повністю звільняється від вибухонебезпечних речовин і не відключається від системи допомогою спеціальних заглушок. 40% від усієї кількості аварій, відбувається при проведенні ремонтних робіт, стало можливим тому, що в обладнанні знаходилися горючі речовини, які при розгерметизації апаратів або трубопроводів змішувалися з атмосферним повітрям, створюючи вибухонебезпечні концентрації і відбувався вибух при дії відкритого джерела вогню.

1.6 Теротехнологіческій підхід при виконанні ремонтно-механічних робіт

Важливим аспектом в роботі ремонтно-механічної служби є теротехнологіческій підхід.

Теротехнологія як наука виникла у зв'язку з пошуком шляхи підвищення ефективності експлуатації техніки, узагальнила та систематизувала всі відомі принципи ТО та ремонту, поліпшила і розвинула їх. На відміну від надійності, теротехнологіі враховують моральний знос техніки.

Кінцева мета теротехнологій - Забезпечення максимально ефективного функціонування обладнання. Особливо важливим якість обладнання, його базова надійність.

З аналізу взаємозв'язку рівня надійності і всіх видів витрат видно, що зі збільшенням базової надійності витрати на створення обладнання зростають. Особливо значний це зростання при величинах надійності 0.75-0.8 і вище. Витрати на модернізацію зі збільшенням надійності зменшуються. Оптимальний рівень надійності без модернізації становлять лише 0.7, що в основному не відповідає вимогам виробництва. Мінімум загальних витрат відповідає оптимальної експлуатаційної надійності (0.9), що слід вважати середньої заданої величиною надійності обладнання. Цей рівень лежить в межах 0.8-0.98. На основі аналізу можна зробити важливий висновок, що загальні витрати однакові при надійності, що дорівнює 0.7-0.97. Отже, економічно вигідніше створювати і застосовувати більш надійне обладнання. Підсумовування всіх витрат отримують загальну залежність собівартості продукції від терміну служби машини. Вона має чітко виражений мінімум, який відповідає певного терміну служби.

Термін служби машини, при якому досягається найменша собівартість одиниці продукції, вважають оптимальним терміном її служби з фізичного зносу. При сучасному рівні виробництва загальні витрати в хімічній технології та виробництві будівельних матеріалів на ТО і Р обладнання в процесі його експлуатації досягають 10-15% від загальних витрат на виробництво товарної продукції.

Зменшення відносного і абсолютного зростання витрат на ТО і Р-економічне завдання технологій.

У результаті розвитку ремонтних технологій і підприємств застосування отримали індустріальні ремонти.

Разом з тим існує недооцінка значення ТО і Р закріпленого обладнання за графіками, недостатньо високий рівень експлуатації, що призводить до невиправданого збільшення обсягу ремонтів.

Прикладами застосування теротехнологіческого принципу пошуку максимально можливого використання конструкційного металу можуть служити наступні:

-після зносу однієї боку плоских бив молотковій дробарки її реверсіруют, потім переставляють била на другому отвір і експлуатують двічі, після чого наплавляють;

-чотири рази перекантовивают ножі на гільйотинних ножицях для різання металу;

-зазвичай рейки скіпових підйомників з похилими мостами і кранів зношуються з внутрішніх сторін колії. Якщо швидкості руху і знос дозволяють, рейки міняють місцями або переставляють на 180 градусів, використовуючи двічі;

-редуктори застосовують з двома однаковими шийками ведучого і веденого валів, що спрощує уніфікацію і дає можливість збільшити термін служби вдвічі;

-також надходять з шевронні валками прокатних станів, виготовляючи їх симетричними. Там, де можливо перепрессовивают шестерні та реверсіруют передачу;

-на деяких заводах діє система автоматичного контролю і сигналізація зношування труб шламопроводов. Після досягнення величини нормування зносу труби горизонтальних ділянок повертають два рази, кожного разу на 120 градусів при цьому збільшується термін служби вдвічі;

-труби похилих ділянок повертають на 180 градусів - термін служби збільшується вдвічі;

-прикладом ефективної модернізації може бути переклад обертових печей спікання з підшипників ковзання на підшипники кочення, що дозволило підвищити коефіцієнт використання печей в два рази.

Такий підхід є першою стадією впровадження теротехнологій в ремонтну службу. Саме з цій стадії починається пошук шляхів підвищення ефективності експлуатації техніки. При проектуванні закладається базова надійність обладнання, а надійність є одним з основних критеріїв при оцінці якості обладнання його технічного рівня.

Впровадження теротехнологій у проектування, конструювання та виготовлення обладнання допоможе вирішити наступні завдання:

-підвищення ремонтної та технологічної конструкції;

-підвищення якості, надійності, фізичної довговічності деталей, вузлів і машин;

-подовження ремонтних циклів і міжремонтних періодів;

-застосування в конструкції прогресивних матеріалів.

Вирішення цих завдань повинно забезпечити використання резервів зменшення обсягів ремонтних робіт.

Досягнення оптимальної міцності базових деталей і вузлів на стадії проектування машин, вдосконалення системи змащення і захисту від пилу і бруду тертьових поверхонь, застосування в конструкції обладнання прогресивних видів матеріалів дозволяють скоротити фізичний знос обладнання в процесі експлуатації в декілька разів. Все це дає можливість значно зменшити обсяг ремонтів.

Підвищення рівня уніфікації і стандартизації в конструкції машин на стадії проектування зменшує обсяг робіт з виготовлення більш трудомістких оригінальних запасних частин для ремонту.

Спрощення конструкцій машин, підвищення їх ремонтної технологічності і зниження ремонтосложності, підвищують технічний рівень проектованого устаткування і ефективність його ремонтного обслуговування. Тут повинен працювати один з технологічних принципів якщо деталь неекономічна або її технічно складно виконати із заданими показниками довговічності вона повинна мати підвищену ремонтопридатність, бути легко і швидко знімною. Раціональне розташування деталей і вузлів в конструкції машин дозволяє при їх ТО і Р значно зменшити обсяг демонтажних-разборочних і складально-монтажних робіт, що становлять в загальній трудомісткості капітального ремонту до 40-50%.

У ремонтному виробництві накопичено великий досвід застосування, що спрощує технології, прогресивних видів матеріалів, що дозволяє підвищити надійність деталей, вузлів і машин. Це дає можливість значно подовжити ремонтні цикли і міжремонтні періоди експлуатації обладнання. Поширення накопиченого досвіду серед працівників планово-виробничого та конструктор-технологічного бюро - завдання осіб, відповідальних за впровадження теротехнологій.

При впровадженні теротехнологій важливу роль відіграє матеріальна зацікавленість у своїй праці проектувальників і виробників техніки. При досягненні позитивних результатів у збільшенні довговічності експлуатаційної надійності ремонтної технологічності обладнання необхідно заохочувати конструкторів і проектувальників.

Збільшення випуску надійних і довговічних машин та обладнання є важливим напрямком оновлення парку технологічного обладнання та підвищення його ефективності. Заміна морально і фізично зношеної техніки, експлуатація та ремонт яких в даний час не ефективні є важливим резервом зменшення обсягу ремонтних робіт.

З точки зору теротехнологій, діяльність конструкторів необхідно направляти на те, щоб створювалася техніка з оптимальною довговічністю, фізичний термін служби якої, без капітального ремонту буде збігатися з періодом настання її морального зносу. Виняток капітального ремонту з ремонтного циклу служби обладнання з'явиться резервом вивільнення значних коштів для виробництва більш досконалої техніки.

Важлива роль у підвищення ефективності експлуатації устаткування, у забезпеченні надійності і безаварійності роботи відводиться ремонтному персоналу виробничих і допоміжних цехів. Аналіз причин аварій і простоїв обладнання показує, що в більшості випадків машини виходять з ладу внаслідок безвідповідального відносини до техніки та недотримання правил технічної експлуатації обладнання. Недбалість у використанні обладнання призводить до порушення графіка ремонтів.

Теротехнологіческій підхід щодо використання обладнання покликаний виключити вище перераховані проблеми. Для вирішення проблеми необхідно:

· Підвищити вимогливість з ремонтного персоналу;

· Посилити виробничу дисципліну;

· Поліпшити матеріальне стимулювання за краще використання техніки.

Підвищення моральної і матеріальної відповідальності експлуатаційників в поєднанні з вдосконаленням методів матеріального стимулювання за безаварійну роботу обладнання будуть сприяти використанню резервів зменшення обсягу ремонтних робіт.

При впровадженні системи матеріального заохочення за подовження міжремонтних циклів дуже важливо організувати систематичний облік техніко-економічних показників експлуатації та ремонту обладнання.

Для цього доцільно ввести спеціальну картку обліку на кожну одиницю обладнання, куди заносять дані про проведені планових, позапланових та аварійних ремонтах, про нормативних та фактичних терміни експлуатації устаткування між ремонтами, про планових та практичних витратах на ремонт і отриманої економії коштів внаслідок поліпшення використання техніки. Дані таких карток можуть бути використані не тільки для визначення розміру коштів матеріального стимулювання експлуатаційників, але й для проведення систематичного аналізу резервів, підвищення ефективності експлуатації та ремонту парку обладнання.

Діяльність ремонтного персоналу необхідно направляти не відновлення первинних якостей устаткування, а й на виконання робіт, пов'язаних з усуненням слабких ланок у конструкції техніки, підвищенням довговічності окремих деталей і вузлів машин.

Ремонтники-раціоналізатори надають велику допомогу проектувальникам в вдосконалення конструкцій машин і методів їх виготовлення. У процесі ТО і ремонту устаткування вони виявляють і вивчають найбільш часто повторювані дефекти і вносять свої пропозиції щодо їх усунення.

Застосовуючи прогресивну технологію ремонту, нові види матеріалів, різні засоби зміцнення деталей і вузлів машин, ремонтники повинні домагатися зниження собівартості і трудомісткості ремонтних робіт, підвищувати довговічність і надійність устаткування, що експлуатується.

Резерви зменшення обсягу ремонтних робіт різноманітні і значні. В даний час накопичено багатий досвід використання різних методів, що дозволяють більш раціонально вести обслуговування та ремонт парку обладнання. Донести ці методи до ремонтників -- завданням керівників ремонтної служби.

Список літератури

Для підготовки даної роботи були використані матеріали з сайту http://masters.donntu.edu.ua