4 Проектування технологічного процесу виготовлення деталі.

4.1 Загальні положення технологічного процесу проектують і оформляють увідповідно до вимог стандартів 3.1118-82 і ЕСТД. Форми та правилаоформлення маршрутних карт, 3.1103-82 і ЕСТД. Основні написи, 3.1407-86 і
ЕСТД. Форми і вимоги до заповнення і оформлення документів натехнологічні процеси (операції), спеціалізовані за методами збирання іін

При проектуванні технологічного процесу на виготовлення розробленанаступна документація: ремонтний креслення деталі, маршрутні карти (МК),операційні карти (ОК), карти ескізів (КЕ) (див. прил. 4)

4.2 Вихідні дані для проектування технологічного процесу навиготовлення деталей.

Потрібно виготовити один спеціальний болт зі сталі 30 (ГОСТ 1050-74).
Маса заготовки 0.1 кг., А маса готового болта 0.08 кг.

При виготовленні деталі використовується інструменти і обладнання:
- токарна обробка, верстат 1К62, різець Т15К6, різець Р9, різець 2103-0057

ВК8, кутомір тип 1-2, штангельциркулем ШЦ-1-0-125.

- термічна обробка, електропіч СНТ 6.12.4/10, термопара ТПП, щипці, бак гартівних.

4.3 Розрахунок режимів виконання операцій.

Токарна обробка.

Визначимо припуск на обробку в мм. за формулою/1 /. h0 = (Dd)/2,

() де D і d - діаметр деталі до і після токарної обробки, мм. h0 = (19-10)/2 = 4.5 мм.

Глибина різання t = 1.5 мм., при протачіваніі поверхні. Обчислимо числопроходів за формулою/1 /.

J = h0/t = 4.5/1.5 = 3,

()

Подача при протачіваніі поверхні У S = 0.5 мм/об.

Знаходимо фактичну швидкість різання, м/хв:

,

() де пф = 960 об/хв. < p> м/хв.

Визначимо припуск на обробку, в мм. h0 = (10-8)/2 = 1 мм.

Глибина різання t = 1 мм., при протачіваніі поверхні А.

Обчислимо число проходів.

J = 1/1 = 1

Подача при протачіваніі поверхні А S = 0.5 мм/об. Знаходимо фактичнушвидкість різання, м/хв

м/хв.

При нарізуванні різьблення на верстаті 1К62 застосовуємо резьбовой різець. Подачапри нарізуванні різьблення S = 1.5 мм/об. Число проходів j = 2. Швидкість принарізуванні різьблення Vф = 5.2 мм/хв.

4.3.2 Термічна обробка.

При термічній обробці пропонується провести загартування поверхні А.
Загартування - термічна обробка, що полягає в нагріванні металу витримці іподальшому швидкому охолодженні.

При термічній операції пропонуються наступні режими загартування: а) Температура нагріву деталі Т = 620-650оС в) Температура нагріву печі повинна бути на 10-30 оС вище ніж температура нагрівання деталі під загартування. с) Контроль температури нагріву здійснювати за допомогою термопари ТПП.

При охолодженні деталі використовувати бак гартівних і щипці. Температураохолоджуючої рідини (вода) Т = 20-21 оС. швидкість охолодження 10.6 оС/сек.
Твердість деталі 250 НВ.

4.4 Розрахунок норм часу по операціях.

4.4.1 Розрахунок норм часу при токарської обробці.

Технічні норми часу знаходимо за формулою/1 /.

Тн = Те + Тb + Тдоп + ТПЗ/Nшт,

() де То - основний час;

Тb - допоміжний час;

Тдоп - додатковий час;

ТПЗ - підготовчо-заключний час, ч.

При протачіваніі поверхні В основний час знаходять за формулою:

,

() де d - діаметр оброблюваної деталі, мм;

L - довжина оброблюваної поверхні, мм; i - число проходів;

V - фактична швидкість різання, м/хв;

S - подача, мм/об.

Допоміжне час Тb = 0.9 хв.

Додатковий час визначаємо за формулою:

,

() де К = 7 ... 9%;

Топ = Тb + To.

При протачіваніі поверхні А основний час дорівнює:

Допоміжне час Тb = 0.38 хв.

Додатковий час Тдоп = 0.036 хв .

Основний час при нарізуванні різьблення знаходимо за формулою:

,

()

Допоміжне час Тb = 0.042 хв.

Додатковий час Тдоп = 0.009 хв.

Основний час при проточці фаски 2 Те = 0.69 хв., Тb = 0.43 хв., Тдоп = 0.1хв.

Основний час при проточці фаски 3 Те = 0.86 хв., Тb = 0.57 хв.,
Тдоп = 0.13 хв.

Витрати підготовчо-заключного часу ТПЗ = 10 хв.

Тн = 2.659 +2.8 +0.946 10/1 = 16.405 хв.

4.4.2 Розрахунок норм часу при термічній обробці.

Тривалість нагріву деталі 32 хвилини. Час охолодження 0.96хвилини. Витрати підготовчо-заключного времні ТПЗ = 7 хв.

Тн = 32 +0.96 +7 = 39.96 хв